第一节 钢筋
焊条电弧焊施工工艺
1 清理焊口
焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物，以免 影响电弧引燃和焊缝的质量。
2 选择焊接电流
根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径等因素，选择适宜的焊接电流,，约 40A/d(mm)。
3 引弧
打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持 2~4mm 间隙产生电弧。
4 控制焊接速度
要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离 （2~3mm）为宜。
5 焊接电弧长度
根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为 3~4mm，碱性焊条一 般为 2~3mm 为宜。
6 焊接角度
根据两焊件的厚度确定，坡口角度通常取 60~80°，采用钝边的目的是防止焊件烧穿，而间隙则 是为了便于焊透。
7 收弧、清渣
每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接反方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，焊接完毕后 清理焊渣，用气割切除弧板，并修磨平整。
质量控制要点
1、 根据母材材料选择焊条种类、 直径，并确定焊接电流、焊接 层数、焊接速度等；
2、 根据被焊材料及其规格（主要是厚度）以及采取的焊接方法、焊缝形式等选择合适的坡口的形状和尺寸。
连续闪光对焊施工工艺
1 焊接工艺方法选择
当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊；当钢筋直径较大，端面较平整， 宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。
2 闭合电路
施焊时，先闭合一次电路。
3 闪光
使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化
4 连续闪光加热到将近熔点
熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，两钢筋端面再徐徐移动接触形成连续闪光。
5 带电顶锻
当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行带电顶锻。
6 无电顶锻
先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，完成焊接接头。
7 质量检查
在钢筋对焊生产中，出现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
质量控制要点
1、 对焊机及配套装置、冷却水、压 缩空气等应符合要求；
2、 闪光对焊时，应合理选择调伸长 度、烧化留量、顶锻留量以及变 压器级数等焊接参数；
3、 接头处的弯折角不大于 4°，接 头处的轴线偏移，木大于 0.l 倍 钢筋直径，同时不大于 2mm；
4、 按照检验批划分标准及时将加 工好的试拉件送检。
电渣压力焊施工工艺
1 线路连接
根据所选机型按附录的接线图接好线路。
2 调整弧焊机电流
根据待焊钢筋直径，参照出厂说明书提供的技术参数调整弧焊机电流至所需位置。
3 控制电源
打开控制电源开关,观察电源指示灯是否正常。
4 钢筋固定
用焊机机头的下夹具夹住固定的下钢筋，下钢筋端头伸在焊剂筒中偏下位置，把待焊 钢筋夹在上夹具上。
5 焊接准备
使上下钢筋端头顶住，并应接触良好，装上焊剂筒，底部放上合适的石棉防漏垫，将下部间隙堵严，关闭焊剂盒，将干燥的焊剂倒入筒中，以装满为止。
6 电渣压力施焊
调节按钮开关至焊接位置，接通焊接电源，立即摇动手柄，提升上钢筋 2～4mm 引燃 电压，观察电压表，使电压稳定在 25～45v 之间，一个接头焊接完毕后，断掉焊机电源。
7 焊剂回收及焊渣清理
焊口焊完后，隔 2～3 分钟，打开焊剂盒回收未熔焊剂，将焊渣清理干净。
质量控制要点
1、 按较小直径钢筋选择参数，选择合适焊接电流和通电时间；
2、 上下钢筋在夹具内应同心，焊接过 程中保持上下钢筋垂直和稳定；
3、 稳定焊接电压在 25～45v 之间；
4、 四周焊包应均匀突出钢筋表面≥ 4mm，接头处轴线偏移≯钢筋直径 的 0.1 倍且≯2mm；
5、 按照检验批划分标准及时将加工好的试拉件送检。
钢筋直螺纹套筒连接施工工艺
1 母材切割下料
必须用砂轮切割机下料，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。
2 加工丝头
剥肋滚压螺纹加工丝头时，应采用水溶性切削液，严禁用机油作切削液。
3 套丝打磨
套丝加工完成后将端部打磨平整。
4 用通止规对丝头检查
丝头加工长度为标准型套筒长度的 1/2，其公差为+2P（P 为螺距）。
5 丝头成品保护
检查合格的丝头应加以保护，在端头带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放。
6 套筒连接
连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，用力矩扳手拧紧。
质量控制要点
1、 加工套丝断面与轴线垂直，控制丝头端面 平整，无翘曲、飞边；
2、 丝头加工长度为标准型套筒长度的 1/2， 其公差为+2P，用通止规检查丝头加工长 度，25 的三级钢不少于 9 丝；
3、 控制套筒质量，外径≤50 的套筒长度及外 径允许偏差均为±0.5；
4、 现场套筒连接必须用力矩扳手拧紧，保证 丝头外露扣数不大于 1.5 丝；
5、 按照检验批划分标准及时将加工好的套 筒试拉件送检。
第二节 模板
标准层梁模板施工工艺
1 测量放线
根据构件位置在地面弹出控制线，轴线允许误差 5mm。
2 满堂架搭设
支撑立杆下应设置垫块，一般标准层板下立杆间距不得大于 1.2m，梁下立杆 间距不得大于 0.9m。
3 标高抄测
根据建筑标高对模板支撑体系进行标高检查。
4 安装梁底模
梁底模按控制线找正，按方案起拱，拼缝处底部设置木方，安装前涂刷脱模剂。
5 安装梁侧模、板模
板模压梁侧模，梁侧模包梁底模；高度大于 600 的梁必须采用对拉螺杆加固， 间距≯500；临边梁模必须使用对拉螺杆加固；板底背方间距不得大于 200；梁底第一道支撑横杆距梁柱节点≯300，其余根据立杆间距布置。
6 标高、
模板开间尺寸复核 梁模板内部尺寸误差±5，相邻板面误差 2，表面平整度 5。
质量控制要点
1、测量放线定位准确，轴线误差控制在 5mm；
2、严格控制支撑体系按方案要求搭设， 控制纵横向立杆间距，水平杆步距， 扫地杆及剪刀撑搭设；
3、模板清理干净、拼缝严密，检查模板 标高、空间尺寸；
4、跨度大于4m 的梁板按设计要求起拱， 设计无具体要求时，按 0.1%~0.3%起拱。
柱墙模板施工工艺
1 放控制线
根据主控线施放柱子边线及控制线。
2 安装导墙定位筋
在贴近模板内侧根据构件边线安装定位筋。
3 绑扎钢筋、立模板
钢筋绑扎完毕经隐蔽验收后，封闭柱墙模板，原则上为长边包短边，模板必须 事先涂刷脱模剂。
4 穿套管、对拉螺杆
根据模板方案在指定位置开孔穿对拉螺杆。
5加木枋背方、双钢管固定
木枋背楞间距≯200mm，采用φ48 双钢管固定，中间加一道对拉螺杆，第一 道距楼面 200mm，第二道间距 500mm，其余按方案执行（不少于 5 道）。
6 校正、固定
轴线偏差 5mm，截面尺寸±5 层高≤6m 垂直度 8，＞6m 垂直度 10。
质量控制要点
1、 测量轴线误差控制在 5mm 以内，对插 筋偏位钢筋进行校正；
2、 严格按照方案要求进行柱子加固，且 住宅标准层竖向不少于 5 道抱箍；
3、 柱下角封堵严密，混凝土浇筑前可先 座浆处理，防止漏浆；
4、 严格控制模板垂直度，尤其是针对阴 阳角等部位进行着重检查。
后浇带施工工艺
1 弹线
在距离后浇带边 150mm 位置拉通线并弹线，第一排立杆沿所弹的线进 行排架，然后根据楼板支撑架的间距从第一排立杆往两边进行排架；后浇带宽度较大的，底部支撑架应增加一排立杆，保证间距≯1.2m。
2 独立支撑双排架及模板搭设
后浇带两边各搭设两排立杆，其纵横向均连通，梁板的纵横向立杆间 距同专项方案；独立后浇带的支撑架应设置纵横向剪刀撑，横向剪刀 撑每 5-6m 设置一道，纵向剪刀撑沿两外侧立杆连续设置。
3 其余部位架体及模板支设
独立后浇带的支撑架与其他梁板的支撑架相对分离，两侧其他梁板支 撑架的水平横杆应延伸至独立后浇带的支撑架内，与其横向水平杆搭 接不小于 1m，并等间距设置 3 个旋转扣件固定。
4 其余部位钢筋绑扎及混凝土浇筑
后浇带处钢筋应连续，并做好拦截与保护。
5 其余部位模板及架体拆除
待混凝土达到强度后，拆除其余部位的模板及架体。
6 后浇带凿毛清理及保护
后浇带的接缝可按平直缝、阶梯缝、槽口缝等形式，凿毛碎渣集中从 预留孔位置清理，然后用模板盖住后浇带并进行保护，顶板后浇带两 侧砌两皮砖做挡水坎。
7 后浇带浇筑
达到照设计对后浇带的保留时间要求后，采用提高一个标号的补偿收 缩膨胀混凝土浇筑。
质量控制要点
1、 从后浇带独立支撑搭设位置向外排版搭设支撑体系，保证后浇带支撑相对独立；后浇带支撑在设计要求 时间内不能拆除，并保证支撑如右图；
2、 后浇带钢筋不断开，应连续设置；接缝按方案要求留置，焊接止水钢板，并做好防水保护措施；
3、 严格控制后浇带浇筑时间，达到方案要求的留置时间后，采用提高一个标号等级的补偿收缩膨胀混凝土浇筑。
吊模施工工艺
1弹控制线
在板底弹出吊模安放位置控制线
2 制作吊模框架
根据构件内空尺寸制作吊模框架，应比设计值大 10mm，以减小因模板微小变 形及位移引起的轴线偏差
3 安放等厚吊模垫块
为防止吊模踩踏变形，垫墩设置位置及间距要求：①离转角处 10cm 每边均应设置 1 个垫墩；②模板接缝处每边均应设置 1 个垫墩；③中间每间距 1m 应设置 1 个垫墩。
4 安装吊模
根据控制线和垫块安放吊模，四角处上下部设置三角板固定，管道预埋处上口 封闭保护
5 附加内部支撑
净空大于 2m 时应设定型木方顶撑
6 吊模边梁固定
吊模四边可采用铁丝或对拉螺杆定位，相邻两吊模间用模板条拉结固定
质量控制要点
1、控制吊模自身刚性，在四大角部位采取 刚性三角形式加固，内部根据净空大小附 加顶撑；
2、控制吊模安装标高，底部采用同板厚且 提高一个标号等级的混凝土垫块，并对预 埋管道做好保护；
3、对吊模加固，控制整体稳固性。
楼梯模板施工工艺
1 放样
楼梯模板施工前应根据实际层高放样
2 支设平台模板
随主体梁板支撑体系一并支设平台模板
3 支设梯段底模板
搭设梯段支撑体系，并铺设梯段底板，板底木枋间距 250，双排支撑钢管垂直 于梯段布置，间距＜900mm，中间拉水平斜杆
4 绑扎楼梯钢筋
将预留插筋与楼梯钢筋进行绑扎，底部加保护层垫块
5 支设楼梯外帮侧板
安装卡扣式楼梯外帮侧板，踢面向内倾斜 10mm
6 安装踏步模板
将踏步模板卡入侧模内，并在两侧及中部辅以铁丝固定，增加刚度
7 加固、校正
两侧采用木枋加对拉螺杆紧固，校正楼梯方正及尺寸
质量控制要点
1、 按方案要求位置留设水平施工缝，在 梯段混凝土浇筑前将施工缝凿毛，并 清理干净；
2、 安装卡扣式踏步模板时，踢面板向内 倾斜 10mm，保证混凝土浇筑后阳角方 正；
3、 楼梯模板安装完毕后，仔细检查整体 稳定性和方正尺寸，清扫口、防止漏 浆措施。
老墙螺杆施工工艺
1 弹线控制
根据层高将外侧模板尺寸及开孔位置进行标识
2 预留老墙螺杆
在先浇混凝土楼板中预埋老墙螺杆，按照方案要求从楼面标高往下 50~200mm 范围内进行预埋
3 粘贴双面胶
外墙模板与下层柱墙砼面之间用双面胶条粘贴
4 外墙模板安装
外侧模板从楼面标高处向下延伸 50mm～200mm 至老墙螺杆处进行安装
5 内侧模板安装
内侧模板底部封堵严密并采用同标号水泥砂浆座浆处理
6 校正、加固
模板封闭后进行垂直度校正并做加固处理
质量控制要点
1、 根据层高配置外侧模板尺寸，并统一老墙螺 杆预留标高；
2、 将外墙模板内侧底部封堵严密，外侧在模板 与墙面间粘贴双面胶；
3、 混凝土浇筑前用同标号水泥砂浆对根部座 浆处理。
第三节 混凝土
楼面混凝土浇筑施工工艺
1 浇筑前准备
进行混凝土浇筑技术交底，根据楼面面积明确浇筑动向流线
2 隐蔽验收
检查预留孔洞、预埋件、预埋管等安装完成情况及质量，完成对钢筋、模板的 检查、验收
3 混凝土运输
商品混凝土运输到现场后，查看混凝土出厂报告，进行坍落度测试并制作混凝 土试压块
4 柱墙混凝土浇筑
先浇筑柱墙混凝土，分层浇筑，振捣密实
5 梁板混凝土浇筑
按标高控制线对楼面进行浇筑，用 2.5m 的铝合金刮尺找平
6 二次收面
用木抹子进行第一遍搓平，搓平后随即用铁抹子压光，混凝土终凝前（以人走 下陷深度不超高 5mm 为判断依据）用磨光机二次收面
7 养护
在混凝土终凝后硬化前 12 小时以内开始养护，洒水以保持砼表面湿润为准，养护时间不得少于 7 天，当气温低于 5℃时，表面采取覆盖塑料薄膜养护
质量控制要点
1、 严格控制混凝土标号，防止低标号 砼进入高标号部位；
2、 根据 50cm 控制线，结合标高控制 件用插芊方式控制混凝土板面浇 筑标高；
3、 控制收面时间，在混凝土终凝前进 行二次收面；待混凝土强度大于 1.2Mpa 后，才允许进行下道工序施 工；
4、 按照检验批划分标准及时将加工 好的混凝土试压块送检。
斜屋面混凝土浇筑施工工艺
1 模板及支撑体系搭设
根据屋面坡度大小，选择单面模板法或双面夹板法支模，具体根据方案执行。
2 钢筋绑扎
按照图纸要求完成钢筋绑扎及预留预埋，为保证板筋的有效高度，在双层钢筋网之间 应增设有效的支撑马凳，并绑扎牢固，间距按为 600~1000mm。
3 安装引导导轨
引导导轨采用直径 9mm 的冷轧带肋钢筋，导轨钢筋上表面即为混凝土面，导轨下用钢 筋头焊接支撑，钢筋头不得高出导轨面，支撑间距为 500~800mm。
4 混凝土浇筑
①坡屋面从下至上每 2.0m 的步距设置一道钢丝截流网，对屋面进行分块浇筑振捣，便 于振捣和收平，降低混凝土的重力下坠；
②成 S 型由下至上向屋脊推进，通过循环往复的向上推进浇筑，屋脊两边混凝土应对 称浇筑，间隔时间应小于初凝时间；
③利用导轨对浇筑的混凝土进行板面找平，控制混凝土面标高及平整度。
5 二次收光、压实
在压平头遍之后，混凝土凝结至人踩上去，有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍， 要求不漏压，密实、表面平整。
6 养护
在混凝土终凝后硬化前12小时以内开始养护，洒水以保持砼表面湿润为准，养护时间不得少于 7 天，当气温低于 5℃时，表面采取覆盖塑料薄膜养护。
质量控制要点
1、 混凝土坍落度不宜过大，一般控制 在 50~70mm，严格按方案要求执 行；
2、 根据坡度大小选择适宜的支模方 式，坡度大于 25°时，不宜采用单 面模板法，坡度较大的屋面应优先 选用双面模板法；
3、 混凝土浇筑过程中应用带引导管 的料斗进行浇筑，避免压力冲击屋 面而造成离析；
4、 斜屋面混凝土必须振捣密实，保证 屋面的自密性和平整度。
