管道安装流程
管道安装设计要求
1.空调水系统中管道系统的最低点，应配置DN25泄水管并安装同口径闸阀。管道系统的最高点应配置E121型自动排气阀，口径为DN20并配同口径闸阀。
2.每台水泵的进水管上应安装闸阀或碟阀，压力表和Y型过滤器，出水管上应安装缓闭式止回阀，闸阀或碟阀，压力表及后带护套的角型水银温度计，另外，与水泵相连接的进出水管上还应安装减震软接头。
3.所有阀门的位置，应设置在便于操作与维修的部位，主管上、下部的阀门，务必安装在平顶下和地面上便于操作维修处。
4.安装调节阀，碟阀等调节配件时，应注意将操作手柄配置在便于操作的部位。
5.空调及热水系统管道上的调节阀，管径小于等于DN40采用截止阀或球阀；管径大于DN40的采用蝶阀。
6.空调水系统管道上须设置必要的支、托、吊架，具体形式由安装单位根据现场实际情况确定，做法参见国标05R417-1。
7.管道的支、吊、托架应设置于保温层的外部，在穿过支、吊、托架处，应镶以垫木。
8.空调水系统管道对于长度超过40m的直管段，要加装波纹补偿伸缩器。每隔40m设置一个。波纹补偿伸缩器为轴向内压式波纹补偿器。
9.冷水管道在穿越墙身和楼板时，保温层不应间断，在墙体或楼板的两侧应设置夹板，中间空间以玻璃棉填充。
10.空调水管道穿过防火墙时，在管道穿过处固定管道，并用防火材料填充。
11.穿越沉降或变形缝处的水管应设置金属软管连接。
12.空调立管穿楼板时，应设套管。安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm；安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm，底部应与楼板底面相平；套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。
13.管道穿钢筋混凝土墙和楼板、梁时，应根据图中所注管道标高、位置配合土建工种预留孔洞或预埋套管；管道穿地下室外墙时、水池壁时，应预埋刚性防水套管。
14.除地下一层车库部分管道明装外，所有管道暗装设于吊顶内。
15.空调及热水供回水支管以0.003的向下坡度坡向立管（主干管除外），且最高点设自动排气阀，最低点设泄水装置。并同时在立管顶部旁通设置手动排气阀。
16.冷凝水管最小以0.01的下降坡度坡向凝水立管。
17.管道支架或管卡应固定在楼板上或承重结构上。
18.水泵房内采用减震吊架。
19.钢管水平安装支架间距，按《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002之规定施工。
20.立管每层装一管卡，安装高度为距地面1.5m。
21.水泵、设备等基础螺栓孔位置，以到货的实际尺寸为准。
管道支架的制安
1.管道上应配置必要的支、吊、托架；固定在建筑结构的管道支吊架，应确保安全、可靠，且不影响结构的安全。具体形式根据现场的实际情况确定。
2.管道井内的立管，每隔2~3层应设导向支架。在结构负重允许的情况下，水平安装管道支、吊架的间距按下表确定：
3.管道支架的设置和选型要保证正确，符合管道补偿移位和设备推力的要求，防止管道振动。管道支架必须满足管道的稳定和安全，允许管道自由伸缩并符合安装高度。
4.管道支架加工制作前应根据管道的材质、管径大小等按标准图集进行选型。支架的高度应与其它专业进行协调后确定，防止施工过程中管道与其它专业的管线发生“碰撞”。
5.管道支架采用集中制作，制作质量必须符合规范要求，焊接后的镀锌支架要涂装高锌防腐漆并涂装银粉漆。
6.临近阀门和其他大件管道须安装辅助支架，以防止过大的应力，临近水泵、冷水机组、锅炉等设备的接头处亦须安装落地支架以免设备受力。对于机房内压力管道及其他可把震动传给建筑物的压力管道，必须安装弹簧支架并垫橡胶垫圈以达到减震的目的。
7.垂直安装的总（干）管，其下端应设置承重固定支架，上部末端设置防晃支架固定。管道的干管三通与管道弯头处应加设支架固定，管道支吊架应固定牢固。
8.安装流程：
9.支架选型
9.1根据技术规范，支架拟按以下选型：
（1）立管支吊架安装形式
（2）水平安装管支吊架安装形式
（3）设备出口的管道支架安装形式
弧板支撑参数选择表：
（4）热力管道支架安装形式
管道丝扣连接
冷冻水DN50以下的管均采用镀锌钢管，丝扣连接方式。
1.管道丝扣连接程序：
2.安装注意事项：
3.标准旋入螺纹扣数及标准紧固扭矩表
管道焊接连接
工程DN250＞管径＞DN50的冷冻供回水管及冷却水管采用焊接钢管，焊接；管径≥DN250的冷冻供回水管及冷却水管采用螺旋焊接钢管，焊接。
1.管道焊接流程：
2.焊接坡口
进行对焊时，必须进行适当的开口处理或者倒角处理，通过远距离确保充分地焊接穿透。坡口根据钢管壁厚采用“V”型或“I”型坡口。
焊接I、V型坡口形式及尺寸见下表：
3.安装要领：
3.1管道坡口采用坡口机方式进行，坡口表面要求整齐、光洁，否则不得进行对口焊接。
3.2管道对口采用支架或者吊架调整中心，在没有引起两管中心位移的情况下保留开口端空间，管道对口时必须外壁平齐，用钢直尺紧靠一侧管道外表面，在距焊口200mm另一侧管道外表面处测量，管道与管件之间的对口，也要做到外壁平齐。
3.3钢管对好口后进行点焊，点焊与第一层焊接厚度一致，但不超过管壁厚的70%，其焊缝根部必须焊透，点焊位置均匀对称。
3.4采用多面焊时，在焊下一层之前，将上一层的焊渣及金属飞溅物清理干净，并等管道自然冷却。各层引弧点和熄弧点均错开20mm或错开30°角。
3.5焊缝均满焊，焊接后立刻将焊缝上的焊渣、氧化物清除，每个焊缝在焊接完成后立即标记出焊工的标识。
3.6管道焊接要选择适合的管道材质的焊条及电流，焊缝的焊接层数与选用焊条的直径、电流大小、管道壁厚、焊口位置、坡口形式有关。
3.7焊条必须严格按国标及技术规范选用。焊条不得出现涂层剥离、污物、老化、受潮或者生锈迹象。焊条必须保存在专门的干燥的容器内。
3.8在焊接工作过程中，必须采取措施防止因为漏电，电击，或者其它因素引起的火灾或者对人员的伤害。为了稀释有毒气体（例如锌的蒸汽），要准备好防护装置和进行充足地通风。
3.9为减少焊缝处的内应力，施焊时，应有防风、雨、雪措施。管道内还应防止穿堂风。
3.10焊区环境温度低于－15℃时，焊口要预热，预热温度100～200℃，预热长度为200～250㎜。
4.法兰连接：
管道与阀门连接采用法兰连接，法兰焊接前需先清除法兰焊接部位的油污。
安装要领：
阀门安装工艺
1.阀门的放置
阀门在搬运时不允许随手抛掷，以免损坏。批量阀门堆放时，不同规格、不同型号的阀门应分别堆放。禁止碳钢阀门和不锈钢阀门或有色金属阀门混合堆放。
2.阀门的吊装
阀门吊装时，钢丝绳应拴在阀体的法兰处，切勿拴在手轮或阀杆上，以防阀杆和手轮扭曲或变形。
3.安装前检查
4.安装注意事项
（1）在水平管道上安装阀门时，阀杆应垂直向上，必要时，也可向上倾斜一定的角度，但不允许阀杆向下安装。如果装在难于接近的地方或者较高的地方时，为了操作方便，可以将阀杆水平安装。阀门的传动或电动装置，动作要灵活，指示要准确。不许用杠杆或其他工具强行启闭阀门。
（2）阀门介质的流向应和阀门流向指示相一致，各种阀门的安装一定要满足阀门的特性要求，如升降式止回阀导向装置一定要铅垂，旋转式止回阀的销轴一定要水平。
（3）安装直通式阀门要求阀门两端的管子要平行，且同轴。
（4）电动阀门的电机转向要正确。若阀门开启或关闭到位后电机仍继续运转，应检修行程开关以后才可投入运行。
管道吊装工艺
工程管道的种类、规格、数量均比较复杂，尤其是大管径管道和通顶立管，安装难度相当大。
1.吊装前的准备工作
（1）编制详细的安装方案，必须明确责任人，确定计划吊装时间、吊装工作量，吊装安全保证措施等等，吊装方案报现场工程师审核，经认可后开始下一步工作；
（2）按标准制作好支架，固定支架安放就位；
（3）根据管道管径加工穿楼板套管；
（4）对碳素钢管进行坡口、除锈，焊接吊耳、涂防锈漆；
（5）准备吊装钢管工作的辅助工具：电源、焊机、安全防护措施；
2.吊装步骤
（1）第一条钢管起吊，钢管就位后，立刻与最下端的固定支架临时固定；
（2）安装穿楼板套管；
（3）通过磁性线坠调整管道垂直度，支架固定；
（4）松开吊具；
（5）管口临时封闭，等待下一根管道吊装；
（6）第二条钢管起吊，钢管就位后立刻与上一条钢管对口、点焊；
（7）重复（2)～（5)步骤；
3.注意事项
（1）安装方案必须合理、详细、可靠，预计到所有可能发生的不利情况，并考虑应急预案。
（2）根据钢结构吊装计划以及总承包商要求安排吊装计划；
（3）保证焊接质量。
管道安装技术
1.安装原则：
管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与设备相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对设备安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。
2.安装要求：
（1）管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。
（2）与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。
（3）管道与设备连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
（4）安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。
（5）阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。
（6）管道安装的允许偏差应符合下表的规定：
3.一般管道安装：
（1）管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。
（2）对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误。
（3）管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。
4.与设备相连的管道安装：
（1）与设备相连的管道安装应符合设计和设备制造厂的有关技术要求的规定。
（2）管道安装应确保不对设备产生附加应力，做到自由对中。
（3）与设备相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平行度和同轴度。
（4）管道最终与设备形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视设备的位移，当转速大于6000 rpm时，其位移应小于0.02mm，当转速小于或等于6000 rpm 时，其位移应小于0.5mm。
（5）符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷。
5.法兰安装要点：
管道试压、冲洗
工程管道试压要求按现行施工和验收规范进行，各种管道设计压力如下：
1.管道试压：
1.2水管安装完毕，应做水压试验，采用整体试压，试验压力为1.6MPa。检验方法：在试验压力下10min内压力降不大于0.02MPa,降至工作压力后检查，不渗、不漏为合格。
1.3空调凝结水管安装完毕，应充水试验，以不渗漏为合格。
1.4空调机组，风机盘管等设备的试压应按厂家说明书的有关要求进行。
2.试压前准备工作：
在测试管线与试压泵连接的管线上安装匹配的合格压力表。压力表精度在 1.5 级以上。
3.管道的强度和严密性试验：
（1）本工程采用水压试验，试验用水为市政用水，注水时将空气排尽。冬季环境温度低于5度采取防冻措施。
（2）强度试验压力为管道工作压力的1.5倍，缓慢升压至试验压力后，停压30min，以无泄漏，目测无变形为合格。
（3）严密性试验在强度试验合格后进行，经全面检查，以无泄漏为合格。
（4）试压合格后，排尽系统内的水。
4.管道冲洗
4.1管道冲洗：管道应分段冲洗，检验方法：现场观察，直至排出水不含泥沙，铁屑等杂质且水色不浑浊为合格。
4.2管道试压完毕，即可做冲洗，在正式交工前，用市政自来水连续冲洗，观察水箱内与水池口出水，清浊度、透明度、色泽与进水比较基本一致为止。
4.3调节阀，过滤器的滤网及有关仪表在管道试压吹洗后安装。冲洗后的管道要及时封堵，防止污物进入。
（1）管路应分段分区进行冲洗。冲洗进水口及排水口应选择适当位置，各区的冲洗顺序按主干管、立管、支管的顺序，由上往下进行冲洗。
（2）清洗前应将管路上的减压阀、滤网、温度计、止回阀等阻碍污物通过的部件拆下，对管道支架、吊架进行检查，必要时应采取加固措施。同时在各条管路上装设法兰盲板，并在盲板上接临时给水或排水管道。
（3）向管路内注满水保持系统内一定压力。
（4）冲洗直径大于100mm的管道时，应对其焊缝、死角和底部进行敲打，但不得损伤管道。
（5）对不能经受冲洗的设备和冲洗后可能存留脏物、杂物的管道段，如过滤器及除污器等，应进行清理。
（6）清洗合格后再装上拆下的部件。
5.管道泄水
5.1管道试压冲水后的泄水关系到电气安全、成品保护和地下室干燥等问题，必须加以重视，应单独编制泄水方案，由于用水量大，考虑回收重复利用的方案。
5.2建筑内各区各段试压后的泄水可考虑加装临时排水管道，排至设备层的较大的水箱（池）内暂时贮存，以便重复利用；或者可用水龙带接至新的试压管道二次利用。
5.3系统泄水根据现场实际情况，加装临时管线，排至地下室消防及杂用水合用的砼水池，设临时水泵，重复利用以供应现场临时生产用水。
5.4试压后泄水关系到电气安全、成品保护和地下室干燥问题，必须加以重视，应单独编制泄水方案。
5.5各系统泄水根据情况，于首层设阀门或三通，试压后，地上部分于阀门或三通处加装临时管线，排至室外排水沟。
5.6地下部分待地上泄水完成后，排至地下集水坑，设潜水泵排至室外。
管道标识
标识色应严格按照招标文件及设计要求要求进行设置。
1.基本方法
（1）在管道全长上标识；
（2）在管道上以色环标识；
（3）在管道上以长方形的识别色标牌标识；
（4）在管道上以带箭头的长方形识别色标牌标识；
（5）在管道上以系挂的识别色标牌标识。
管道标识采用附有文字说明和不同颜色的自粘式管道标识进行标识。
2.设置部位
（1）管道的起点、终点、交叉点、转弯处；
（2）阀门、穿墙孔两侧、技术层、吊顶内；
（3）管井内管道在检查口和检修口；
（4）走廊顶下明露管道、设备机房内的管道；
（5）其他需要标识的部位；
二个标识之间的最小间距应为10m。竖向管道的粘贴高度应为1.5米。
3.施工操作
清洁管道表面，并在管道表面用标记笔标出粘贴位置，将标识纸撕下并贴于管道表面；粘贴标识的位置：以易于查看部位为宜，管井内管道文字标识应向管井门或与管井成45°；天花内的管道宜标识在管道底部；上下布置的风管、线槽对于上部的管线标识在侧向。有流向标识要求的管道标识两端跟流向箭头标识一同使用，剪下两条箭头带，撕开底纸，并分别绕贴于标识两端，注意确认箭头指向与管内流体流向一致。
管道安装的注意事项
1.钢管进场后必须经过彻底的除锈，然后按规范要求进行刷漆；
2.在经过建筑的沉降缝位置，必须使用不锈钢金属软管；管道穿越外墙、内墙、楼板和屋面必须选择相应类型的套管；
3.对于使用补偿器的管道，必须按照指导图纸，在伸缩的起始点安装一个固定装置和导管；
4.对于空调末端设备的凝结水管的，必须设置水封；
5.管道与设备连接必须加装相应规格的软接头；
6.管道要保持适当的坡度，便于排水和通气；
7.管道施工完毕按技术规范的要求对管道进行色带标识。
冷冻（却）水管道施工
（1）作业条件
①管道穿墙及楼板处已预留管洞或预埋套管的，其洞口尺寸和套管规格应符合要
求，坐标、标高应正确，有误的应予以调整。
②干管安装：安装好管支架，支架应安装牢固，支架间距应符合规范要求，然后
进行干管安装；位于管井的干管，应把井内杂物清理干净，并有防坠落的安全措施。
③立管安装前必须确定好每层地面标高。
（2）材料要求
①管材：管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮、凹凸不平的现象，有出厂合格证。
②管件：无偏扣、丝扣不全、乱扣、断丝和角度不准现象，有出厂合格怔。
③阀门：规格、型号应符合设计要求，铸造规矩、无毛刺、无裂纹、阀杆开关灵
活、关闭严密、丝扣无损伤，填料密封完好无渗漏，直角和角度正确，强度符合要求，手轮完整无损伤，有出厂合格证。
④其它材料：型钢、管卡、螺栓、油、麻、垫、电焊条等。选用时应符合设计要
求。
（3）工艺流程
（4）主要机具
①机具：砂轮切割机、套丝机、台钻、电锤、电焊机、电动试压泵等。
②工具：工作台、台虎钳、气焊、气割工具、管钳、手锤、手锯、活动板手、螺
丝刀、煨弯器、钢锉等。
③其它：钢卷尺、水准仪、水平尺、线附、石笔、小线、压力表等。
（5）施工具体流程
①安装准备：认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法做好准备工作。参看有关专业设备图和装潢、建筑等专业图纸，核对各种管道和坐标、标高是否有交叉，排列是否合理，有问题应及时与有关人员协商解决。
②预制加工：按设计施工图纸上管道分支、管径、变径、设备接口、阀门位置等，在实际安装的结构位置上做上标记，按标记分段量出实际安装的尺寸，记录在图纸上，然后按照测得的尺寸预制加工，包括：断管下料、套丝、上零件、调直、校对，按管段分组编号。
③管支（吊）架安装：按图纸要求的管道坡度和标高，进行下料，焊接等预制工作，在吊架预制好后，按设计要求或规范规定的吊架间距安装支（吊）架，支（吊）架安装时，先把支（吊）架按坡向顺序依次固定到楼板或墙上，再把预制好的管道抬起穿上，螺栓将管固定。安装托架上管道时，先把管就位在托架上，把第一节管装好“U”型管卡，然后安装第二节管，以此类推。
④干管安装：一般应以进户或分支开始，装管前要检查管腔并清理干净，在管头处用角向磨光机打好“V”型坡口，然后将管口对好，点上调直，再施焊；套丝连接的，在丝扣连接管道抹上铅油缠好麻，用管钳按编号依次上紧，丝扣外露2-3扣，安装完后找平找直，复核方向和变径无误，清除麻头，依此类推。管道安装完，检查座标、标高、预留口位置和管道坡度是否正确，然后调直，合格后再调支吊架，使其平正一致。摆正或安装好管道穿结构处的刚性套管、填堵管洞口，预留口处应加好临时丝堵。
⑤立管安装：丝扣连接管道安装。每层从上至下统一吊线，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，丝扣外露2-3扣，清除麻头，校对预留口的高度、方向是否正确，然后固定。外露丝扣、镀锌层破坏处或无缝钢管（经外表除完锈后）刷好防锈漆。水平支管甩出口均加好临时丝堵，立管阀门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。这是由暖通南社为您整理发布，关注微信公众平台：nhvaca。
⑥支管安装：固定好支管吊架，将预制好的支管从立管甩口处依次逐段安装，并注意：检查风机盘管的安装位置及管口预留位置是否准确，量出支管尺寸；配支管按量得尺寸，减少阀件的量，然后断管、套丝和调直。抹铅油麻丝，装好阀件，连接风机盘管，把麻头清净；检查支管坡度和平行距墙尺寸，以及管道水平度和风机盘管的位置是否符合规定要求。
⑦管道试压：水系统在保温、隐蔽之前必须做好水压试验。水压试验时，将空气排空、系统加满水，然后用电动试压泵给系统加压，当压力升至规定要求时停止，给系统保压并进行检查，如各接口和阀门有无渗漏，到规范规定的时间，观察压降是否满足要求；如不满足，则检查漏点并记录，放水后修补，然后重新试压，直至满足要求。然后通知相关人员验收，办理交接手续。
⑧管道的冲洗：管道在系统调试之前必须进行冲洗，冲洗前，将风机盘管、空调机组等设备的每层支管环路供回水安装临时旁通，将空调主机也做旁通，给系统加满水后，启动水泵循环冲洗，然后排水，检查排水的洁净程度，如此反复，直至排水清洁即可。
⑨管道的防腐和保温：防腐：镀锌钢管镀锌层破坏的和外露丝扣，要刷防锈漆；无缝钢管在保温之前必须进行防腐处理，即进行除锈，然后刷两遍防锈漆。保温：保温材质和厚度必须按设计要求，质量达到国家验收规范标准。
