02标目前石灰改善土剩余约39000方，已经完成了试验段的施工，95区石灰改善土已施工了22000方左右，剩余部分95区石灰改善土和底基层施工。
1、测量放样
依据复测结果，引出施工用中线基桩，依据设计图进行施工放样，现场放出路基边缘具体位置，标明轮廓，并报请监理工程师批准。
2、备料
2.1备土：
石灰改善土的土源来自于经省指批准的取土场，经试验CBR值满足表规范和招标文件要求。
2.2备灰：
①石灰采用集中堆放消解，石灰堆放位置，选择场地宽敞而近水源且地势较高，避免因石灰消解高温破坏路基。
②石灰在使用前7-10天充分消解，每吨石灰消解需用水量一般为500-800kg，消解后的石灰保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。消解石灰过孔径1cm的筛，并尽快使用。
2.3配料
根据5%、7%石灰土试验段总结确定材料配比.
2.4拌合(层铺路拌法)
①铺土：用自卸汽车运输，运输素土时固定每辆车的装土数量，然后根据每网格内卸土的车数，梅花形卸土，以便于摊铺。
②铺灰：根据试验段结果用网格法控制石灰用量，人工摊铺，其步骤如下： 1、在铺好的素土层上进行施工放样，用白灰洒出每车灰所能摊铺的面积框线；2、用1吨小翻斗运灰，每车所装灰量应基本相等，然后倾卸于方框内；3、人工用锨摊铺，并用刮板均匀摊平，石灰摊铺完后，表面应无空白位置；4、铺灰时应用防尘帽或口罩，注意风速风向；5、石灰如果过干则用洒水车洒水，以免扬尘，所洒水量应计入石灰的含水量中；6、量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量、松密度、校核石灰用量是否合适。
③拌和：机械拌和的步骤如下：1、机械拌和三～四遍，混合料颜色均匀一致，无灰团、灰条即可；2、拌和时，每次应重叠20～30cm，以免漏拌，并应随时用测钎测拌和的深度，以免有“夹素”现象。
④拌和完成后：取样做筛分试验测混合料中15～25mm土块含量，其含量不宜超过5%；
⑤拌和时应注意以下几点：1、拌和时应从路边缘向路中心翻拌，每次翻拌重叠20～30cm，以防漏拌；2、每一作业段的搭接部位应重复拌和，以保证混合料均匀一致；3、控制好石灰的剂量和混合料的最佳含水量，现场的简易判断方法为：抓一把混合料握紧成团，从胸前（1米左右），自由落下能够散开即可；4、加灰拌和后的混合料要及时摊铺，碾压成型。
2.5 整型
由于灰土的整体强度高，板体性强，具有半刚的性质，故其成型后，如果过高时不易铲除，过低则禁止粘补。所以整型时，对灰土的标高、纵、横坡、平整度等各项外形指标的过程检测控制。
2.6碾压
1、整型后，当混和料处于最佳含水量-1%~+2%时，进行碾压，如表面水分不足应适当洒水；
2、碾压时，应先轻后重、从低到高、从边到中、先慢后快，头两遍碾压速度为1.5~1.7km/h，以后可采用速度2.0~2.5km/h，三轮压路机应重叠三分之一后轮宽；
3、碾压应注意的问题：
①压实过程中如有“弹簧”、松散、起皮、现象应及时翻开重新拌和，并加入适量石灰；
②多层摊铺碾压时，为使上、下两层结合良好，下层碾压密实后应保持表面湿润，再铺上层混合料；
③严禁压路机在已成型或正在碾压的路段上“掉头”和急刹车，以免基层表面破坏；
④两作业段搭接时，前一段碾压时留5～8米混合料不碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和、碾压；
⑤靠近路肩部分应多压2～3遍。