土方工程分类 土是一种天然物质，其种类繁多，分类方法有多种。目前，在建筑基础工程基础中，根据土的坚硬、开挖难易程度，将土分为如表4－3所示。土石方工程按照施工方法又可分为人工土方工程施工和机械化土方工程施工两大类。它是建筑工程施工的主要组成部分，其中包括场地平整、基坑（槽）开挖、地坪填土及路基填筑。
土方平衡调配 土方平衡调配是土方规划设计的一项重要内容。它主要是对土方工程中挖方的土需运至何处（利用或堆弃），填方所需的土应取自何方，进行综合协调处理。其目的是在使土方运输量或土方运输成本最低的条件下，确定挖、填方区土方的调配方向和数量，从而缩短工期，提高经济效益。土方平衡调配的原则主要有：1．挖方与填方基本达到平衡，在挖方的同时进行填方，减少重复倒运；2．挖（填）方量与运距的乘积之和尽可能最小，使总土方运输量或运输费用最小；3．分区调配应与全场调配相协调，切不可只顾局部的平衡而妨碍全局；4．土方调配应尽可能与地下建筑物或构筑物的施工相结合；5．选择恰当的调配方向、运输路线，使土方运输无对流和乱流现象，并便于机械化施工；6．当工程分期分批施工时，先期工程的土方余额应结合后期工程需要，考虑其利用的数量和堆放位置，以便就近调配。土方调配的方法是：1．划分土方调配区。即在场地平面图上先划出挖、填方区的分界线即零线，并在挖、填方区划出若干调配区。2．计算各调配区的土方量，并标明在调配图上。3．计算各调配区的平均运距，即挖方调配区土方重心到填方调配区土方重心之间的距离。4．绘制土方调配图，在图中标明调配方向、土方数量及平均运距。5．列出土方量平衡表。
场地平整 场地平整是指在开挖建筑物基坑（槽）前，对整个施工场地进行就地挖、填和平整的工作。在进行场地平整之前，应首先确定场地设计标高，计算挖、填方工程量，确定挖、填方的平衡调配，并根据工程规模、工期要求及现有土方机械条件等，确定土方施工方案。场地平整时，通常按照方格网法计算工程量，具体步骤如下：1．在地形图上将整个施工场地划分为边长10～40米的方格网；2．计算各方格角点的自然地面标高；3．确定场地设计标高，并根据泄水坡度要求计算各方格角点的设计标高；4．确定方格角点挖、填高度，即地面自然标高与设计标高之差；5．确定零线，即挖、填方的分界线；6．计算各方格内挖、填方土方量；7．计算场地边坡土方量，最后得出整个场地的挖、填方总量。
土方边坡 为了防止塌方，保证施工安全，在基坑（槽）开挖深度超过一定限度时，经常将土壁做成有斜率的边坡，即土方边坡。土方边坡以其挖土方深度H与其边坡底宽B之比来表示，即：
土方边坡坡度＝H／B＝1／（B／H）＝1／m
式中 m＝B／H，称为边坡系数
按照《土方与爆破工程施工及验收规范》（GBJ201－83）的规定，土质均匀且地下水位低于基坑（槽）或管沟底面标高时，其挖方边坡可作为直立壁不加支撑，挖方深度不宜超过表4－4规定；土质条件良好，土质均匀且地下水位低于基坑（槽）或管沟底面标高时，挖方深度在5米以内不加支撑的边坡的最陡坡度应符合表4－5规定。
土壁支撑 在基坑（槽）开挖时，由于某些因素影响，有时不允许按要求的放坡宽度放坡，或有防止地下水渗入基坑要求，以及深基坑（槽）开挖时，放坡增加的土方量过大，此时，就需要采用土壁支撑的方法，设置支撑进行挖土，以防塌方。基坑（槽）或管沟需设置土壁支撑时，应根据开挖深度、土质条件、地下水位、施工方法、相邻建筑物和构筑物等情况进行选择和设计。坑壁支撑有钢（木）支撑、钢（木）板桩、钢筋混凝土护坡桩和钢筋混凝土地下连续墙等。钢（木）支撑根据挡土板放置方式的不同，又可分为断续式支撑（疏撑）、连续式支撑（密撑）。根据支撑形式又可分为横撑式支撑、锚着式支撑、斜柱式支撑等。
施工排水 在土石方工程施工时，必须做好施工排水工作。施工排水分为排除地面水和降低地下水位两类。排除地面水可采用设置水沟、截水沟或修筑土堤等设施来进行；降低地下水位可采用集水井降水法和井点降水法。1，集水井降水法。集水井降水法是在基坑开 挖过程中，在基坑底设置集水井，并在基坑底四周或中央开挖排水沟，使水流入集水井内，然后用水泵抽出的方法，如图4－1所示。集水井应设置在基础范围以下，地下水走向的上流，每隔20～40米设置一个。集水井直径或宽度为0．6～0．8米，深度随挖土加深，应经常保持低于挖土面0．7～1米，集水井壁可用竹、木简易加固。当挖至设计标高后，集水井应低于基坑底1～2米，并铺设碎石滤水层，以免将泥砂抽走，坑底土被搅动。水泵可采用离心泵、潜水泵和软抽水泵等。
2．井点降水法。在地下水位以下的含水层施工时，常采用井点排水的方法。井点降水法是在基坑
开挖前，在基坑四周埋设一定数量的滤水管（井），利用抽水设备抽水使所挖的土始终保持干燥状
态的方法。井点降水法所采用的井点类型有：轻型井点、喷射井点、电渗井点、管井井点、深井井
点等。施工时可根据土的渗透性系数，要求降低水位的深度及设备条件等，参照表4－7选用。
推土机施工 推土机是一种在拖拉机上装有推土板（铲刀）等工作装置而成的土方机械。它可以单
独进行切土、推土和卸土工作，并可作为辅助机械配合其他土方机械施工。适于开挖1～3类土，经
济运距100米以内，50～60米效率最高。多用于场地平整、开挖深度1．5米的基坑（槽），沟槽回
填土，以及堆筑高度1．5米内的堤坝等。施工时，为提高生产效率，可采用下面几种方法：1．槽
形推土法。推土机重复多次在每一条作业线上切土和推土，使地面逐渐形成一条条浅槽，槽深1米
左右，土埂宽50厘米左右。当推出多条槽后，再从后面将土埂推入槽内，然后运出。这种方法可以
减少土从铲刀两侧漏散，从而增加10％～20％的推土量。2．下坡推土法。即推土机顺坡向下切土
和推土，但坡度不宜超过15°，以免后退时爬坡困难。当无自然坡度地面推土时，可先推前面的
土，从而逐渐形成一个下坡推土的地形。3．多刀送土法。指在硬质土中，当切土深度不大时，可
先用推土机将土积聚在一个或数个中间地点，然后再整批推运到卸土区的方法。但要注意堆积距离
不宜大于30米，堆土高度以2米为宜。4．并列推土法。当大面积场地平整时，可以将2～3台推土机
并列作业，即并列推土，它可以增大推土量15％～40％。但要求铲刀相距15～30厘米，平均运距不
宜超过50～75米，也不宜小于20米。
铲运机施工 铲运机能独立完成铲土、运土、卸土和平土工作，适用于地形起伏不大，坡度在15°
以内的大面积场地平整、大型基坑开挖及填筑路基等；最适合开挖含水量不大于27％的松土和普通
土，对硬土则需预松土后方能开挖，但不适于在砾石层和冻土层地带及沼泽区施工。按行走机构的
不同，可分为拖式和自行式两种。其中拖式铲运机的运距以800米为宜，自行式铲运机的经济运距
为800～1500米。施工时，为提高生产效率常采用下列方法：1．下坡铲土法。即铲运机顺坡向下铲
土。坡度一般为3°～9°，铲土厚度20厘米左右。施工时注意不得在坡上急转弯，以防翻车。2．
跨铲法。在较坚硬的土内挖土时，可采用预留土埂间隔铲土的跨铲法。
3．交错铲土法。适用于挖较坚硬的土。具体方法如图4－3所示。4．助铲法。它是指在坚硬的土层
中，自行式铲运机再配一台推土机，在铲运机的后拖杆上进行顶推，协助铲土的方法。但助铲法取
土宽度不宜小于20米，长度不宜小于40米。5．波浪形铲土法。它是指铲斗开始铲土时，铲土深度
可大些，随着阻力增加，铲土深度逐渐减小，然后再加深或减小铲土厚度，形成一个波浪形铲土
面。
挖土机施工 施工中常采用单斗挖土机进行土方施工，它可以按照工作需要更换其工作装置。按
照工作装置的不同，可分成正铲、反铲、拉铲和抓铲挖土机。1．正铲挖土机的特点是前进向上，
强制切土，它适用于开挖停机面以上的土方，而且要有相当数量的自卸汽车配套使用。一般用于开
挖无地下水的大型干燥基坑及土丘等。根据挖的开挖路线和运输工具的相对位置不同，有两种方
式：（1）正向挖土、侧向卸土；（2）正向挖土、后方卸土。如图4－5所示。2．反铲挖土机的特
点是后退向下，强制切土。它适用于开挖停机面以下的土方。一般用于开挖小型基坑、基槽和管
沟，也可开挖独立柱基和地下水位较高处的土方。挖出的土可以堆弃于坑槽附近，也可以用汽车配
合运出。其开挖方式有沟端开挖、沟侧开挖两种。如图4－6所示。3．拉铲挖土机的特点是反退向
下，自重切土。它适用于开挖停机面以下的土方，一般用于开挖大型基坑及水下挖土。其开挖方式
与反铲挖土机基本相似，有沟端开挖和沟侧开挖两种。抓铲挖土机的特点是直上直下，自重切土。
它适于开挖土质比较松软、施工面较窄而深的基坑、深井，最适宜水下作业。
灰土垫层 灰土垫层是将基础底面下要求范围内的软弱土层挖去，用一定比例的石灰与土，在最优
含水量情况下，充分拌合，分层回填夯实或压实而成。适用于加固深1～4米厚的软弱土、湿陷性黄
土、杂填土等，还可用作结构的辅助防渗层。1．材料要求。（1）土料。采用就地挖出的粘性土及
塑性指数大于4的粉土，土内不得含有松软杂质或使用耕植土；土料应过筛，其颗粒不应大于15毫
米。（2）石灰。应用Ⅲ级以上新鲜的块灰，含氧化钙、氧化镁愈高愈好，使用前1～2d消解并过
筛，其颗粒不得大于5毫米，且不应夹有未熟化的生石灰块粒及其他杂质，也不得含有过多的水
分。2．施工方法。（1）对基槽（坑）应行验槽，消除松土，并打两遍底夯。（2）灰土配合比应
符合设计规定，一般用3：7或2：8（石灰：土，体积比）。多用人工翻拌，不少于三遍，使达到均
匀、颜色一致，并适当控制含水量，现场以手握成团，两指轻捏即散为宜，一般最优含水量为14％
～18％；如含水分过多或过少时，应稍晾干或洒水湿润，如有球团应打碎，要求随拌随用。（3）
铺灰应分段分层夯筑，每层虚铺厚度可参见表4－8，夯实机具可根据工程大小和现场机具条件用人
力或机械夯打或碾压，遍数按设计要求的干密度由试夯（或碾压）确定，一般不少于4遍。3．灰土
分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接缝，上下两层的接缝距离不得小于500毫米，接
缝处应夯密实，并作成直槎。当灰土地基高度不同时，应作成阶梯形，每阶宽不少于500毫米；对
作辅助防渗层的灰土，应将地下水位以下结构包围，并处理好接缝，同时注意接缝质量，每层虚土
从留缝处往前延伸500毫米，夯实时应夯过接缝300毫米以上；接缝时，用铁锹在留缝处垂直切齐，
再铺下段夯实。4．灰土应当日铺填夯压，入槽（坑）灰土不得隔日夯打。夯实后的灰土30d内不得
受水浸泡，并及时进行基础施工与基坑回填，或在灰土表面作临时性覆盖，避免日晒雨淋。雨季施
工时，应采取适当防雨、排水措施，以保证灰土在基槽（坑）内无积水的状态下进行。刚打完的灰
土，如突然遇雨，应将松软灰土除去，并补填实；稍受湿的灰土可在晾干后补夯。
砂和砂砾石垫层
砂垫层和砂砾层系用砂或砂砾石混合物，经分层夯实，适于处理3．0米以内的软弱、透水性强的粘
性土地基。1．材料要求。（1）砂。宜用颗粒级配良好、质地坚硬的中砂或粗砂，当用细砂、粉砂
时，应掺加粒径20～50毫米的卵石（或碎石），但要分布均匀。砂中不得含有杂草、树根等有机杂
质，含泥量应小于5％，兼作排水垫层时，含泥量不得超过3％。（2）砂砾石。用自然级配的砂砾
石（或卵石、碎石）混合物，粒级应在50毫米以下，其含量应在50％以内，不得含有植物残体、垃
圾等杂物，含泥量小于5％。2．构造要求。（1）垫层的厚度。垫层的厚度一般为0．5～2．5米，
不宜大于3．0米，否则费工费料，施工比较困难，也不够经济，小于0．5米则作用不明显。（2）
垫层的坡度。垫层顶面每边宜超出基础底边不小于300毫米，或从垫层底面两侧向上按当地经验的
要求放坡。3．施工方法。（1）铺设垫层前应验槽，将基底表面浮土、淤泥、杂物清除干净，两侧
应设一定坡度，防止振捣时塌方。（2）垫层底面标高不同时，土面应挖成阶梯或斜坡搭接，并按
先深后浅的顺序施工，搭接处应夯压密实。分层铺设时，接头应作成斜坡或阶梯形搭接，每层错开
0．5～1．0米，并注意充分捣实。（3）人工级配的砂砾石，应先将砂、卵石拌合均匀后，现铺现
夯实。（4）垫层铺设时，严禁扰动垫层下卧层及侧壁的软弱土层，防止被践踏、受冻及受浸泡，
降低其强度。（5）垫层应分层铺设，分层夯或压实，基坑内预先安好5米×5米网格标桩，控制每
层砂垫层的铺设厚度。每层铺设厚度、砂石最优含水量控制及施工机具、方法的选用见表4－9。振
夯压要做到交叉重叠1／3，防止漏振、漏压。夯实、碾压遍数、振实时间应通过试验确定。用细砂
作垫层材料时，不宜使用振捣法或水撼法，以免产生液化现象。（6）当地下水位较高、在饱和的
软弱基坑上铺设垫层时，应加强基坑内外侧四周的排水工作，或采取降低地下水位措施，使地下水
位降低到基坑底500毫米以下。（7）当采用水撼法或插振法施工时，以振捣捧振幅半径的1．75倍
为间距（一般为400～500毫米）插入振捣，依次振实，以不再冒气泡为准，直至完成。8．垫层铺
设完毕，应即进行下道工序施工，严禁小车及人在砂层上面行走，必要时应在垫层上铺板行走。
碎石和矿渣垫层
1．材料要求。（1）碎石。要求质地坚硬、致密、未风化；碎石粒径一般为5～40毫米，吸水率不
大于5％，含泥量不大于5％。（2）矿渣。当大面积铺垫时，多采用爆破开采的高炉混合矿渣（即
破碎后不经筛分的不分级矿渣），粒径最大不超过200毫米；小面积垫层料径20～60毫米的分级矿
渣；要求质地坚硬，稳定性合格，无侵蚀性，松散密度不小于1，1t／m↑3，压碎指标不大于
13％，含硫量不大于1．5％，矿含量不大于1％，不得混入钢渣、煅烧过的白云石、石灰石等杂
质，泥土及有机质含量不大于5％。（3）砂。用中砂或粗砂，含泥量不大于5％。2．施工要点。
（1）施工程序一般是先将软弱土层挖除至见天然好土，然后作砂框，用平板振动器振实，再后作
碎石或矿渣垫层。垂直砂框可与垫层同时施工。（2）垫层应分层铺设和压实。垫层压实方法，一
般用碾压法或振捣法，前者用于大面积基础，底宽每边加宽12～15厘米。（3）夯实用人力木夯或
机械夯，做到夯实均匀，表面平整密实，高低偏差不大于狼毫米。夯打时，如发现碎石三合土太
干，应补浇灰浆，并随浇随打。铺好的碎砖三合土不得留等隔日夯打。（4）铺到设计标高后，在
最后一遍夯打时，须加浇浓浆一层，等表面晾干后，再在上面铺薄层砂子或炉渣，进行最后整平夯
实，将棱角拍平，至表面泛浆为止，等干燥之后，方可使用。（5）夯打完的碎砖三合土，如突遇
雨水冲刷或积水过多，以致表面灰浆层被破坏时，可在排除积水后，再新浇灰浆夯打坚实。
混凝土基础施工
1．施工准备。基础施工前应进行验槽。应挖去局部软弱土层，并用灰堵截中砂砾分层回填夯实。
如有地下水或地面滞水，应排除基槽（坑）内浮土、积水、淤泥、垃圾、杂物等。2．施工方法。
（1）基土良好，且无地下水时基槽（坑）第一阶可利用原槽（坑）浇筑，上部台阶支模浇筑，模
板要支撑牢固，缝隙孔洞应堵严，木模应浇水湿润。（2）基础混凝土浇筑高度在2米以内时，混凝
土可直接卸入基槽（坑）内；浇筑高度在2米以上时，应通过漏斗、串筒或溜槽下灰。（3）浇筑台
阶式基础应按台阶分层一次浇筑完成，每层先浇边角，后浇中间，锥形基础如斜坡较陡，斜面部分
应支模浇筑，或随浇随安装模板。（4）当基槽（坑）因土质不一挖成阶梯形式时，应当从最低处
开始浇筑，且应符合图4－7所示要求。（5）混凝土浇筑完后，外露部分应适当覆盖，洒水养护；
拆模后，及时分层回填土方并夯实。
毛石混凝土基础施工
1．施工准备。毛石应选用坚实、未风化、无裂缝、洁净的石料，强度等级不低于MU20；毛石尺寸
不应大于所浇部位最小宽度的1／3，且不得大于30厘米；表面如有污泥、水锈，应用水冲洗干净。
2．施工方法。（1）毛石混凝土的厚度不宜小于400毫米。浇筑时，应先铺一层八～15厘米厚混凝
土打底，再铺上毛石，毛石插入混凝土约一半后，再灌混凝土，填满所有空隙，再逐层铺砌毛石和
浇筑混凝土，直至基础顶面，保持毛石顶部有不少于10厘米厚的混凝土覆盖层。所掺加毛石数量应
控制不超过基础体积的25％。（2）毛石铺放应均匀排列，使大面向下，小面向上，毛石间距一般
不小于10厘米，离开模板或槽壁距离不小于15厘米。（3）对于阶梯形基础，每一阶高内应整分浇
筑层，并有二排毛石，每阶表面要基本抹平；对于锥形基础，应注意保持斜面坡度的正确与平整，
毛石不露于混凝土表面。
扩展基础施工
扩展基础是指柱下钢筋混凝土独立基础和墙下混凝土条形基础，如图4－8、图4－9所示。1．施工
准备。（1）基槽（坑）准备。基础施工前应进行验槽，如局部有软弱土层应挖除，并用灰土或砂
砾分层回填夯实，如有地下水应排除，基槽（坑）内的浮土、积水、淤泥、杂物等应清除。（2）
垫层施工。垫层厚度一般为100毫米，混凝土强度等级不小于C15，在验槽后应立即浇筑，以免地基
上扰动。2．施工方法。（1）垫层达到一定强度后，在其上划线、支模、铺放钢筋网片。次下部垂
直钢筋应绑扎牢，并注意将钢筋弯钩朝上，连接柱的插筋，下端要用90°弯钩与基础钢筋绑扎牢
固，按轴线位置校核后用方木架成井字形，将插筋固定在基础外模板上；底部钢筋网片应用与混凝
土保护层同厚度的水泥砂浆垫塞，以保证位置正确。（2）在浇筑混凝土前，模板和钢筋上的垃
圾、泥土和钢筋上的油污等杂物，应清除干净。模板应浇水加以润湿。（3）浇筑现浇柱下基础
时，应特别注意柱子插筋位置的正确，防止造成位移和倾斜。在浇筑开始时，先满铺一层5～10厘
米厚的混凝土，并捣实，使柱子插筋下段和钢筋图片的位置基本固定，然后再对称浇筑。（4）基
础混凝土宜分支连续浇筑完成。对于阶梯形基础，每一台阶高度内应整分浇捣层，每浇筑完一台阶
应稍停0．5～1，0h，待其初步沉实后，再浇筑上层，以防止下台阶混凝土溢出，在上台阶根部出
现烂脖子。每一台阶浇完，表面应随即原浆抹平。（5）对于锥形基础，应注意保持锥体斜面坡度
的正确，斜面部分的模板应随混凝土浇捣分段支设并顶压紧，以防模板上浮变形；边角处的混凝土
必须注意捣实。严禁斜面部分不支模，用铁锹拍实。基础上部柱子后施工时，可在上部水平面留设
施工缝。施工缝的处理应按有关规定执行。（6）条形基础应根据高度分段分层连续浇筑，一般不
留设施工缝。各段各层应相互衔接，每段长2～3米左右，做到逐段逐层呈梯形推进。浇筑时，应先
使混凝土充满模板内边角，然后浇筑中间部分，以保证混凝土密实。（7）基础上有插筋时，要加
以固定，保证插筋位置的正确，防止浇筑混凝土时发生移位。（8）混凝土浇筑完毕，外露表面应
覆盖浇水养护。
筏板基础施工
筏板基础由整块式钢筋混凝土平板或板与梁等组成，它在外形和构造上像倒置的钢筋混凝土平面无
梁楼盖或肋形楼盖，分为平板式和梁板式两类，如图4－10所示。1．施工准备。（1）地基开挖。
如有地下水，应采用人工降低地下水位至基坑底50厘米以下部位，保持在无水情况下进行土方开挖
和基础结构施工。（2）基坑土方开挖应注意保持基坑底土的原状结构，如采用机械开挖时，基坑
底面以上20～40厘米的土层，应采用人工清除，避免超挖或破坏基土。如局部有软弱土层或超挖，
应进行换填，采用与地基土压缩性相近的材料进行分层回填，并夯实。基坑开挖应连续进行，如基
坑挖好后不能立即进行下一道工序，应在基底以上留置一层150～200毫米原土，待到下道工序施工
时，再挖至基坑底设计标高，以免基土被扰动。（3）验槽。2．施工方法。可根据结构情况和施工
具体条件及要求采用以下两种方法之一施工。（1）先在垫层上绑扎底板梁的钢筋和上部柱插筋，
先浇筑底板混凝土，待达到25％以上强度后，再在底板上支梁侧模板，浇筑完梁部分混凝土。
（2）采取底板和梁钢筋、模板一次同时支好，梁侧模板用混凝土支墩或钢支脚支承并固定牢固，
混凝土一次连续浇筑成。前种方法可降低施工强度，支梁模方便，但处理施工缝较复杂；后种方法
一次完成施工，质量易于保证，可缩短工期。但两种方法都应注意保证梁位置和柱插筋位置正确，
混凝土应一次连续浇筑完成。当筏板基础长度很长（40米以上）时，应考虑在中部适当部位留设贯
通后浇缝带，以避免出现温度收缩裂缝和便于进行施工分段流水作业；对超厚的筏形基础，应考虑
采取降低水泥水化热和浇筑入模温底措施，以避免出现过大收缩应力，导致基础底板裂缝。做法参
见箱形基础施工要点有关部分。基础浇筑完毕，表面应覆盖和洒水养护，不少于7天，必要时应采
取保温养护措施，并防止浸泡地基。在基础底板上埋设好沉降观测点，定期进行观测、分析，作好
记录。
箱形基础施工
箱形基础是由钢筋混凝土底板、顶板、外墙和一定数量的内隔墙构成一封闭空间的整体箱体。1．
施工准备。在进行箱形基础施工时，应首先进行土方开挖、地基处理、深基坑降水和支护以及对邻
近建筑物的保护工作，施工中应注意以下几方面问题。（1）基坑开挖，如地下水位较较高应采取
措施降低地下水位至基坑底以下50厘米处，当地下水位较高，土质为粉土、粉砂或细砂时，不得采
用明沟排水，宜采用轻型并点或深并并点方法降水措施，并应设置水位降低观测孔，井点设置应有
专门设计。（2）基础开挖应验算边坡稳定性，当地基为软弱土或基坑邻近有建（构）筑物时，应
有临时支护措施，如设钢筋混凝土钻孔灌注桩，桩顶浇混凝土连续梁连成整体，支护离箱形基础应
不少于1．2米，上部应避免堆载、卸土。（3）开挖基坑应注意保持基坑底土的原状结构。当采用
机械开挖基坑时，在基坑底面设计标高以上20～40厘米厚的土层，应用人工挖除并清理，如不能立
即进行下道工序施工，应预留10～15厘米厚土层，在下道工序进行前挖除，以防止地基土被扰动。
（4）箱形基坑开挖到设计基底标高后应及时验槽。合格后随即浇筑垫层和箱形基础底板，防止地
基土被破坏。冬季施工时应采取有效措施，防止基坑底土的冻胀。2．施工方法。（1）箱形基础底
板，内外墙和顶板的支模、钢筋绑孔和混凝土浇筑，可采取分块进行，其施工缝的留设可如图4－
11所示，外墙水平施工缝应在底板面上部300～500毫米。范围内和无梁顶板下部30～50毫米处，并
应作成企口型式。有严格防水要求时，应在企口中部设镀锌钢板（或塑料）止水带，外墙的垂直施
工缝宜用凹缝，内墙的水面冲洗洁净，注意接浆质量，然后浇筑混凝土。（2）当箱形基础长度超
过40米时，为避免出现温度收缩裂缝或减轻浇筑强度，宜在中部设置贯通后浇缝带。（3）钢筋绑
扎应注意形状和位置准确，接头部位用闪光接触对焊和套管压接，严格控制接头位置及数量，混凝
土浇筑前须经验收。外部模板宜采用大块模板组装，内壁用定型模板；墙间距采用直径12毫米穿墙
对接螺栓控制墙体截面尺寸，埋设件位置应准确固定。箱形基础顶板应适当预留施工洞口，以便内
墙模板拆除取出。（4）混凝土浇筑要合理选择浇筑方案。底板混凝土浇筑，一般应在底板钢筋和
墙钢筋全部绑扎完毕、柱子插筋就位后进行，可沿长方向分2～3个区，由一端向另一端分层推进，
分层均匀下料。当底面积大或底板呈正方向，宜分段分组浇筑；当底板厚度小于50厘米，可不分
层，采用斜面赶浆法浇筑，如图4－12所示。表面及时整平；当底板厚度等于或大于50厘米时，宜
水平分层或斜面分层浇筑，每层厚25～30厘米，分层用插入式或平板式振捣器密实，每层应在水泥
初凝时间内浇筑完成。（5）墙体浇筑应在墙全部钢筋绑扎完，包括顶板插筋、预埋铁件、各种穿
墙管道敷设完毕、模板尺寸正确、支撑牢固安全、经验查无误后进行。一般先浇外墙，后浇内墙，
或内外墙同时浇筑，分支流向轴线前进，各组兼顾横墙左右宽度各半范围。外墙浇筑可采取分层分
段循环浇筑法如图4－13（a），即将外墙沿周边分成若干段，分段的长度，应由混凝土的搅拌运输
能力、浇灌强度、分层厚度和水泥初凝时间而定。一般分3～4个小组，绕周长循环圈进行，周而复
始，直至外墙体浇筑完成。当周边较长，工程量较大，亦可采取分层分段一次浇筑法如图4－13
（b），即由2～6个浇筑小组从一点开始，混凝土分层浇筑，每两组相对应向后延伸浇筑，直至同
边闭合。混凝土一次浇到墙体全高，模板侧压力大，要求模板牢固。（6）箱形基础顶板（带梁）
混凝土浇筑方法与基础底板浇筑基本相同。
桩基础
桩基础是由若干个沉入土中的单桩组成的一种基础，各单桩的顶部用承台或梁联系起来。桩按施工
方法可分预制桩和灌注桩。预制桩按桩截面表状可分为方桩和管桩；按将桩深入土中的方法不同，
分为打入桩、静力压桩、振动沉桩和水冲沉桩等；灌注桩是先在桩位处成孔、然后放入钢筋骨架，
再浇筑混凝土而成的桩，按其成孔方法的不同，可分为泥浆护壁成孔、干作业成孔、套管成孔及爆
扩成孔灌注桩等。
预制钢筋混凝土打人桩施工
预制桩用锤击沉桩施工，又称打入桩。它是利用桩锤下落产生的冲击功能使桩沉入土中的一种打
桩方法。1．打桩设备。打桩设备主要包括桩锤、桩架和动力装置三部分。桩锤是对桩施加冲击
力，把桩打入土中的机具，常用的桩锤有落锤、单动汽锤、双动汽锤、柴油打桩锤，如表4－10所
示。桩架是吊桩就位，在打桩过程中引导桩的方向，并保证桩锤能沿着所要求方向冲击的打桩设
备，行走移动可采用轨道或履带方式。动力装置包括驱动桩锤及卷扬机用的动力设备。2．振动沉
桩。振动沉桩与打入桩施工方法基本相同，其区别在于用振动箱代替桩锤，利用固定在桩头上的振
动箱所产生的振动力，通过桩身使土体强迫振动，桩与土间的摩擦力减小，使桩在自重与振动力作
用下沉入土中的方法。3．水冲沉桩。水冲沉桩在桩旁插入一根与桩平行的射水管，下设喷嘴，沉
桩时利用高压水冲刷桩尖下的土壤，以减小桩下沉的阻力和桩身表面与土壤的摩擦力，从而使桩在
自重及锤击或振动作用下深入土中的方法。4．静力压桩。静力压桩是在软弱土中，利用静压力
（压桩机自重及配重）将预制桩逐节压入土中的一种沉桩法，压桩设备一般采用液压静力压桩机。
它由机架、行走机构、主液压千斤顶、压桩夹头等组成。压桩时首先用起重机将预制桩吊入压桩夹
头，并调整垂直，用夹紧千斤顶夹紧然后开动液压千斤顶，两个液压千斤顶同时加压，将预制桩连
同压桩夹头一并压入地下1．8米左右（一个冲程）。松开夹紧千斤顶，主液压千斤顶将压桩夹头上
提1．8米，重新夹紧，进行第二个冲程，如此下去，直至将桩全部压入地下。综上所述，施工中采
用的打桩机械有：轨道式、履带式、筒式、走管式柴油打桩机和液压静力压桩机。另外，打钢板桩
的方法基本同钢筋混凝土桩。
钻孔灌注桩
它是利用钻孔机钻出桩孔，然后灌注混凝土或钢筋混凝土而成。其特点是施工中无振动、不挤土，
可在各种土层条件下施工，但桩承载力较低，沉降量较大。其钻孔灌设备主要有螺旋钻机和潜水钻
机两种。螺旋钻孔灌注桩是利用动力旋转钻杆，使钻头的螺旋叶片旋转削土，土块沿螺旋叶片上升
排出孔外。成孔直径一般为300毫米左右，钻孔深度8～12米。适用于地下水位以上的一般粘性土、
砂土及人工填土地基，但不宜用于地下水位以下的上述各类土及淤泥质土地基。潜水成孔灌注桩是
利用由防水电机、减速机构和钻头组成的潜水钻机潜入水中钻孔，然后放入钢筋骨架，并进行水下
灌注混凝土而成。适用于一般粘性土、淤泥质土及砂土地基，尤其适宜在地下水位较高的土层中成
孔。
打孔灌注桩
又称套管成孔灌注桩。它是利用锤击打桩法或振动打桩法，将带有钢筋混凝土桩靴或带活瓣式桩靴
的钢桩管沉入土中，然后灌注混凝土并拔管而成的灌注桩。按照沉管方式的不同，又分为锤击管灌
注桩和振动管灌注桩两种。适用于一般粘性土、淤泥质土、砂土和人工填土地基；后者还可用于稍
密和中密的碎石土地基。拔管的方法有以下几种：1，单打法。即一次拔管。拔管时，桩管每提升
0．5米停拔，振动5～10s，再拔管0．5米，如此反复进行，直至地面。2．复打法。在第一次灌注
混凝土拔出桩管后，立即在原桩位再埋预制桩靴或合好活瓣第二次复打沉桩管，使未凝固混凝土向
四周挤压扩大桩径，然后再灌注第二次混凝土拔管的方法。3．反插法。桩管每提升0．5～1．0
米，再把桩管下沉0．3～0．5米（且不大于活瓣桩尖长度的2／3），在拔管过程中分段添加混凝
土，使管内混凝土始终不低于表面，如此反复进行直至地面。
振动挤密砂桩
指用振动沉桩机将带活瓣桩的与砂桩同直径的钢桩管沉入土中，然后在桩管中灌砂，边拔管边振
动，使砂留于桩孔中而形成密实的砂桩。它可以起到挤密周围土层，从而提高承载力和迅速排水固
结加速地基下沉及稳定的作用。适用于加固饱和软土地基和人工松散杂填土和松散砂土地基。砂桩
直径一般为200～320毫米，最大可达700毫米，间距a＝（1．8－4．0）d，其中d为桩的直径。桩的
布置宜采用梅花形，桩的平面尺寸一般在宽度和长度方向最外排砂桩轴线至基础边缘距离应不小于
1．5倍砂桩直径或1／10砂桩有效长度，以防止基土塑性变形和冻胀的影响。施工时，应按从外围
或两侧向中间的施工顺序进行，拔管时速度不宜过
