4.4.施工流程
各施工段的施工流程总体如下：分第一段和第二段两个独立单位。每个工种分两档人马,加快施工进度。
施工准备→测量定位→图纸深化→材料订购→整改→水电管线安装→隔墙制作→吊顶→门框制安→墙地面施工→细木制作→墙顶面乳胶漆→木制品油漆→洁具和灯具安装→清理→竣工验收
4.4.1.墙体
轻钢龙骨墙体、钢化玻璃墙体隔断
4.4.2.平顶
轻钢龙骨石膏板吊顶： 弹线、测标高钻孔、预埋膨胀螺丝→固定吊杆→安装主龙骨→安装副龙骨→隐蔽工程验收→封面板→开灯孔→批嵌→刷涂料→清理
矿棉板吊顶：弹线、测标高钻孔、预埋膨胀螺丝→固定吊杆→安装主龙骨→安装副龙骨→隐蔽工程验收→封面板→开灯孔
顶棚乳胶漆： 基层清理→批腻子→打磨腻子层→刷涂底漆→刷涂面漆
4.4.3.墙面
乳胶漆墙面： 基层处理→孔洞修补-→批嵌（二遍）→打磨（二遍）→表面清理→涂刷涂料（三次）→清理
木质墙面: 基层处理→弹线→安装木筋（经防腐、防火处理）→隐蔽工程验收→封基层板→安装饰板→清理→作饰面油漆→清理
石材墙面： 基层处理→绑扎钢筋网片→弹饰面板基准线→预拼编号→钻孔、剔凿、绑不锈钢丝（或铜丝）→安装→临时固定→分层灌浆→嵌缝→清洁板面→保护
4.4.4.其他项目
木门： 弹线、测标高→固定木砖→门框、扇加工→安装门框→校正→安装门扇→安装门小五金→清理
木饰： 弹线、测标高→加工基层→安装基层→饰面铺贴→安装配件→油漆→清理
木材面油漆： 基层清理→润油粉 →批腻子→打磨腻子层→刷涂底漆→刷面漆。
5.各分项工程施工工艺及技术要求
5.1.轻钢龙骨吊顶工程
5.1.1.适用范围
所有房间均需吊顶
5.1.2.施工准备
（1）材料
a.纸面石膏板、矿棉板、防水钙板：材质及规格尺寸必须符合设计要求，不得有扭曲变形。
b.轻钢龙骨构架及配件：材质及规格尺寸必须符合设计要求，不得有扭曲变形。
c.吊杆：直径8冷拉钢筋，镀锌或防锈处理。
（2）作业条件
a.屋面或楼面的防水层完工，并验收合格。
b.墙面抹灰作完。
c.吊顶内各种管线及通风管道安装调试完。
d.地面湿作业完成。
e.楼面预埋及吊筋的数量、质量，经检查符合要求。
f.搭设好安装吊顶的脚手架。
g.楼面标出+100cm标高线。
5.1.3.操作工艺
a.吊顶标高线应根据房内+100cm水平准线，弹到四周墙面或柱上。
b.根据吊顶大样图，将龙骨及吊杆的位置弹到平顶上。吊杆主龙骨的间距必须符合装饰吸声板的模数，纵、横的间距，一般以1.2m为宜。灯光糟及检修口等位置应增加吊杆。
c.根据墙上吊顶的安装水平标高线，用射钉将铝边龙骨钉固于墙体上。钉距以30-40cm为宜。边龙骨应钉平直、牢固。
d.当采用镀锌铅丝作为吊杆材料时，即称吊筋，在混凝土楼板上安装的具体方法：首先在吊筋位置线上，用射钉枪将铁连接件紧固在楼板内。亦可采用内膨胀螺栓固定在楼板底面。然后用直径8钢筋作吊筋。将钢筋焊接在连接铁件上，下端弯钩后挂在主龙骨吊孔内。吊筋应垂直向下，用枋木作撑绷紧。亦可将吊筋上端套丝螺接在内膨胀螺栓内，便于调整吊筋的长短。
e.安装主龙骨时，必须拉十字调平通线。相邻主龙骨的腹部孔槽必须调在一直线上，并应拉通线控制孔位。
f.吊筋绷紧，可用撑木上顶住楼板下抵住大龙骨，将撑木绑扎在吊筋上。主龙骨接头应平整。
g.隐蔽在吊顶内的管线和其他设施，水、暖、电工应在吊顶安装时校正其位置。
h.吊杆与角铁焊接必须牢固，双面焊接长度不小于吊杆直径5倍，吊杆必须垂直。
i.所有吊杆须涂刷防锈漆二度，平顶内木器须涂刷防火漆二度。
j.与吊杆固定时，应用双螺丝在螺杆穿过部位上下固定，然后按标高线调整大龙骨的标高，使其在同一水平面上，大龙骨接头处理不允许留在同一直线上，应当错开。
k.中、小龙骨位置，在大龙骨的底部拉线用挂件固定，并使其固定严密，不得松动，吊挂件安装方向应适当交错进行，以防止大龙骨的倾斜。
l.平顶上人孔处、灯孔、风口等处必须用附加龙骨加固，灯具必须单独架设吊点，严禁搁置在平顶上。
m.龙骨吊顶起拱按设计要求施工，如设计无要求，则按短向跨度1/200±10施工。
n.吊顶基层和其余分项工程，隐蔽验收完成后，即开始施工板面层。
安装面板时，石膏板须错缝安装，板间留3-5MM缝。
纸面石膏板的长边（包封边）应沿纵向次龙骨铺设，自攻螺丝与包封边间距10-15MM为宜，切割边15-20MM为宜，钉距以150-170MM为宜，螺钉与板面垂直、弯曲、变形，螺钉必须剃除，安装双层石膏板，面层板与基层板的接缝应错开，不得在同一龙骨上接缝。
开灯孔时，切割须细心，避免留下凹陷状影响美观。
5.1.4.质量标准
（1）保证项目
a.材料品种、规格、颜色等必须符合设计要求和有关标准规定。
b.安装必须牢固，满足功能要求。
（2）基本项目
a.表面平整、清洁、无污染、锤印。
检验方法：观察检查。
b.顺直、无翘曲、无变形。
检验方法：观察检查和尺量检查。
