大桥主要由北岸接线工程、跨江大桥工程和南岸接线工程三部分组成。作为本次设计的B1合同段属于北岸接线工程，位于北岸浅滩区，30m跨段位于陆上，50跨段位于水深较浅的岸边。因此施工的重点也是难点就在于钻孔灌注桩以及现浇预应力混凝土箱梁的施工。
钻孔灌注桩目前在沿海地基处理中应用十分广泛，但因属隐蔽工程，成桩后质量检查比较困难，且由于软土的特殊性质，经常会出现一些质量问题。在查阅了大量文献及期刊论文后,现对其在施工过程中经常遇到的问题和相应的防治措施做简要阐述。
钻孔灌注桩施工过程：施工准备→泥浆制备→打设护筒→钻机就位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→下导管→二次清孔→水下混凝土灌注→护筒回收→检查质量。
在施工中经常遇到的问题和相应的防治措施：
孔口高程及钻孔深度的误差
孔口高程的误差：孔口高程的误差主要有两方面，一是由于地质勘探完成后场地再次回填，计算孔口高程时疏忽引起的误差。二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积，地面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。其对策是认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。
钻孔深度的误差：有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探，地面高程较低，当工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，避免出现钻孔深度的误差。另外，孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。
孔径误差
　　孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。每根桩开孔时，合同双方的技术人员应验证钻头规格，实行签证手续。
钻孔垂直度不符合规范要求
　　造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因如下：场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜；钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜；钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向；钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。
　　主要技术措施为：压实、平整施工场地；安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整；定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换；在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进；在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。
钻孔塌孔
　　钻孔灌注桩的塌孔与缩径主要是地层复杂、钻进进尺过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注砼等原因所造成。钻孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2米/小时以内，泥浆性能主要控制其密度为1.3~1.4g/cm3、粘度为20~30s、含砂率≤6％，若孔内自然造浆不能满足以上要求时，可采用加粘土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。没有特殊原因，钢筋笼安装后应立即灌注砼。
桩端持力层判别错误
孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大
孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度＋钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。
灌注砼过程钢筋笼上浮
引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有如下三方面：砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼；清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼；砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。
　　若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。
桩身砼夹渣或断桩
原因主要有如下四方面：初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内；砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面；砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣；清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。
　　导管的埋管深度宜控制在2～6米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度≥2米。单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。