一、工程概况
竖井设计开挖断面为圆形，设计净尺寸为Ф11m，井壁厚度30cm，井内设有一十字电墙，墙体厚度30cm，井深300米。井筒内可适合滑模施工部分为井壁和井内两道混凝土隔墙，将竖井分为四个空间。在滑模施工期间须同时施工。
竖井内的其他结构在滑模施工期间采取预留梁窝和预埋钢板、插筋进行处理。
二、滑模施工方案
1、滑模采用整体钢结构设计，滑模控制采用液压自动调平控制台，配套选用10吨滑模专用千斤顶。
2、竖井滑模施工包括：四周井壁和中间两道隔墙，井内混凝土结构中门、孔洞和预留梁窝等采用钢结构模板设计，可重复多次使用。
3、混凝土供料采用拌和站供料，6m3搅拌运输车运至电缆井口，井内设一趟下料钢管，下部设弯管缓冲器。井内用两台5吨卷扬机双绳悬吊一个单层分料盘，在分料盘上人工分料后通过竹节筒入仓。
4、人员和材料上下利用井口门机5吨慢动卷扬悬吊吊笼提升，井内提升采取有稳绳运行。
5、井内布置一趟380v供电3*25+1*10mm电缆；一趟通讯、信号电缆（卷扬机运行利用声、光信号控制，井上下通讯采用对讲机联系）；一趟φ25mmPVC洒水管。均固定在井壁锚杆上。
6、井口布置一组桁架梁封井口装置，用以形成井口平台，固定和悬吊井上下施工设施。
三、滑模设计
竖井滑模设计采用液压整体滑升模板，为保证施工质量，滑模采用整体钢结构设计，滑升千斤顶选用HY-100型10吨千斤顶，滑升动力装置为ZYXT-36型自动调平液压控制台，滑模装置组成为：1、模板、围圈；2、提升系统；3、滑模盘；4、液压系统；5、辅助系统。
滑模装置组成设计：
1、模板、围圈
全套滑模模板采用δ6mm钢板制作，用L50*5的角钢作为加劲肋，同桁架梁骨架相连固定，转角部位用L63*6角钢作为导角模板。模板高度选1.4米，模板锥度按5毫米控制，既在半径方向模板上口大于设计尺寸2.5毫米，下口小于设计尺寸2.5毫米。
围圈主要用来加固园弧段模板，采用上下两道，同模板角钢加劲肋焊接固定并和桁架梁上下边梁焊接，使各组模板成为一个整体。
四组独立的模体通过“开”型提升架相连成为一个整体结构。
2、提升系统
滑模提升系统的钢结构制作部分是提升架，是滑模与混凝土间的联系构件，主要用于支撑模体，并且通过安装在顶部的千斤顶支撑在爬杆上，整个滑升荷载将通过提升架传递给爬杆，爬杆用φ48*3.5mm的钢管制成，根据电缆出线井的实际情况，一部分提升架选用“F”型架，用20#工字钢和δ14mm钢板焊制；一部分提升架选用“开”型架，用20#工字钢与14#槽钢焊制。根据设计计算，全套模体自重约23吨，初选12个“F”和10套“开”型架。共布置32台10吨千斤顶。
3、滑模盘
滑模盘分为操作盘和辅助盘。
操作盘为施工的操作平台，承受工作、物料等荷载，同时又是模体的支撑构件，是滑模的主要结构，采用桁架梁钢结构制作，由于混凝土施工过程中，垂直荷载和侧向受力较大，为保证操作盘的强度和刚度，选用L100、L75角钢加工制作成复式桁架梁，并利用“开”型架将四组模体联为一体。在桁架梁上铺网纹钢板形成操作平台。
辅助盘为养护、修面、预埋件处理的工作平台，采用钢结构悬吊布置，在三个竖井内布置三套辅助盘，用L75*7角钢和L50*5角钢焊制，上铺δ3mm网纹钢板，用φ25mm圆钢悬挂在桁架梁上，辅助盘距井帮距离为100mm。
4、液压系统
选用HY-100型千斤顶,设计承载能力为10吨，计算承载能力为5吨，爬升行程为30mm，液压控制台为ZYXT-36型自动调平液压控制台。高压油管：主管选用φ16mm；支管选用φ8mm，利用直管接头和六通接头同控制台和千斤顶分组相连，全部千斤顶共分六组进行连接形成液压系统。
5、辅助系统
包括门、洞、梁窝作预埋处理和洒水养护、中心测量、水平控制测量等装置。
在电缆井内混凝土结构中有大量的电梯门、楼梯门、通风孔和预留梁窝等，拟采用钢结构模板设计，利用丝杠调节进行支模和脱模。模板选用δ3mm钢板，用L50*5角钢加固，框架选用L75*7角钢焊制，多次复用。根据单层最多用量加备用量进行加工制作。
洒水养护是混凝土施工的一个重要环节，洒水管用φ25mmPVC管，
沿混凝土表面布置一周，PVC管上钻孔，对混凝土表面进行洒水养护。
中心测量利用重垂线测量，观察模体的水平位移，在井口桁架梁上挂重垂线进行观测。
水平测量利用水准管原理，在模体上布置透明胶管，充水固定在模体上进行水平度观测。