现场条件：本安装项目是在原有水泥厂区内增建工程，厂区道路纵横交错，安装用设备、材料的运输，大型施工机械进场等提供有利条件。
3、工程概况：
新增12MW汽轮发电站主项目工程有75t/h循环硫化床锅炉一台、12MW汽轮电机一套；补助项目有：化学水处理及水泵间、循环水冷却塔及水泵房、煤储存及破碎间、电除尘、中控电气室、点火油泵及油库、除氧煤仓间、煤渣仓、以及水泥转窑余热利用的SP1炉、SP2炉、AQC炉等的安装工程。
各主、配套项目均为相对的独立建筑结构，分布在厂区的各个位置上，各项（车间）用输送机、气、汽、水管道连接输送生产工艺所需的介质。
二、本电站项目的安装工程范围：
1、热力系统：75k/h循环硫化床锅炉一台，余热AQC炉一台，SP1炉一台，SP2炉一台，锅炉内机、给水泵、加药、除尘、排污、除氧器、取样器等附属设备计35台套。
汽轮机、发电机组（12MW）一套以及空气冷却器、凝汽器、凝结水泵、加热器、冷油器交直流油泵、油箱等附机14台套。
热力系统汽水管道经贸部1130mm，非标制作124T，保温540m3，以油漆保温等。
2、燃料制备、储存、输送系统：计有破碎、提升、筛分、运输、除尘等设备共14台套，管道60m，非标设备制作安装40T，油漆防腐等。
3、除灰系统：输送、储存、除尘、引风等设备8台套。管道190m。
4、化学水处理系统：泵类安装15台，加氨机1台，氨瓶等。箱罐容器共计16台。管道600m，油漆防腐等。
5、循环水系统：水泵6台，加药装置一套，φ133~φ1018管道160m。
6、电气、仪表系统：变压器2台，高压开关柜20台，低压柜28台，各种控制柜、操作台26台，DCS现场模块柜4面，以及配套的母线桥、电缆、控缆，取源仪表、控制仪表等等。
7、室外汽水管网：管道280m，保温180 m3，非标支架油漆等。
第二章：工程特点、难点分析及对策
一、工程特点：安装工程属常见小型电站施工，最大特点是锅炉一汽轮机组安装技术性强，质量要求严格，特别是锅炉本体高，起重作业难度大，焊接质量等级要求高等。
其它配套系统属常见的通用设备、容器安装。
我公司多年来一直不间断地进行同类工程的安装工作，对整个电站设备、工艺、电气、仪表等施工相当成熟，且人员、机具装备完全能满足施工要求。
二、工程难点：
1、施工点多面广，安装工程有7个系统，另加三台余热锅炉，分散在厂区的十个施工点上，给工程管理增加一定的难度。
2、施工同期短：
按作业要求，安装工程总工期只有6个月，单就75t/h锅炉为主项推算，工期确实紧迫。
三、对策：
1、细化工程项目，编制合理的施工工序和进度计划，加强对各个项目的施工管理和进度控制，使各个系统同步，有序地开展施工。
2、严格执行网络进度计划，所有参加项目的管理、施工人员在开工前认真审阅图纸和技术资料及规范，特种作业人员应经培训，考核上岗，确保施工质量。避免出现窝工、返工现象影响进度。
3、增加施工投入，为了实现总期，必须时差加人员，机械设备投入，加班加点，主线工序按时实行两班或三班倒，确保网络计划的实现。
4、大胆采用新工艺，使用现代吊装机具（大型汽车吊）取代传统吊装方法，提高施工速度，确保工程质量。
5、加大劳保设施和临时设备的投入，增加防尘面罩、防雨设施，以减少因环境、天气对施工的影响。
第三章：主要分部工程、安装专业施工方案
一、锅炉房设备、工艺安装方案
由于目前没有锅炉施工图和锅炉设计说明文件，本次方案内容比较概括，大件吊装方案，构件的组对调校方案，烘、煮炉方案，系统调试方案，待收到施工图和设计文件时再行具体编制。
1、主要施工方法
根据锅炉结构型式，结合现场条件，采取钢架、水冷壁、省煤器、过热器、预热器组合整体吊装，施工机具主要利用75T汽车吊和25T汽车吊配合进行钢架、水冷系统、省煤器、空气预热器吊装，利用150T汽车吊进行汽包和过热器吊装，增加相应临时措施（如灵机桅杆等）利用钢架本身进行本体管道的吊装和就位。
严格按照施工进度网络计划安装进行工序化施工，确保安全前提下，尽量采取立体交叉作业，加大施工作业面和点，若遇到设备、材料供应不及时等客观原因，应全面细致、统筹调整，修改网络进度计划后，才可进行工序的更改调整。以免造成工序管理的混乱和失控。
锅炉钢架全部采用手工电弧焊，所有受热面，主蒸汽管的焊接，省煤器及过热器焊接：φ42以下管子采用氩弧焊，φ42以上采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。根据管子材质，严格遵循锅炉焊接规范要求及焊接工艺文件操作。
由于锅炉内部结构悬吊在炉顶构架上，因此 必须在米顶构架安装之后，方可吊装，但炉顶构架全部装好后又影响吊装，所以构件吊装时必须采取可靠的中间接钩措施，构件安全到位。
锅炉现场施工运输均采用汽车、吊汽、平板车、叉车，采取切实可行的加强、加固措施，防止构件变形、破损事故发生。
利用新建锅炉房旁现场空地搭设钢构架的组对平台，便于钢构架的组对安装。同时，省煤器、过热器的单片调校，通球试压工作在锅炉设备材料堆放仓库进行，制作临时组对支架，进行省煤器和过热器组对，待钢架组合安装后，用20T平板运至现场，进行整体就位安装。
为利用现场空间和保证水冷壁整片组对吊装，Z1片钢架与Z2片钢架的右侧只连接7m以下的横梁，留出进口作为炉膛内部构件吊装通道。
整个主要施工顺序和安排如下：
（1）设备、材料开箱，材质、规格、数量核实和确认，基础复查划线凿平，垫铁布置和制作；
（2）按Z1、Z2、Z3、Z4钢架组片顺序运输至组对平台调校、组对、安装。在设备、材料堆放仓库同步进行本体阀解体、试压，省煤器、过热器单片调校、通球、试压，省煤器、过热器组对，空气预热器检查通球，在公司基地进行热风管、冷风管、排烟管制作。
（3）钢架组合安装完毕，按照左冷壁、前水冷壁、后水冷壁、右水冷壁的顺序进行水冷壁的运输、组对、吊装就位。同步进行空气预热器、省煤器、过热器的整体就位安装，平台爬梯安装；同步进行辅机安装和除氧器安装。
（4）水冷壁吊装就位后，进行Z1-Z2片钢架右侧横梁连接和平台爬梯安装，汽包安装就位，本体五笔字型电脑路和主给水管路、加药管路、除氧器管路安装。燃烧器安装，炉膛密封。外部管路、仪表电气、燃料管路、热风、冷嘲热讽风、烟道可以全面铺开进行施工安装。
（5）在各个施工阶段，焊口“X”射线检测必须同步进行。
（6）根据试压范围，检查受热面部分和相关管路、仪表，待所有工序安装完毕，进行本体水压试验。
（7）水压试验合格后，即进行筑炉、保温、油漆、护板安装。
每个施工工序和安装阶段，严格按照工艺规范和施工图说明，严格执行进度计划，成品保护措施、安全施工保证措施、质量保证措施。