一、准备工作
　　　根据地质情况，采用人工成孔的方法，为了保证挖孔桩质量，混凝土由拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，串筒人工振捣法灌注混凝土。钢筋骨架集中下料，现场绑扎，钢筋骨架太长时，分节制作。
　　　挖孔桩施工前，对现场技术人员和操作人员进行技术交底，并充分制定好挖孔施工时因地质条件变化而引起特殊情况的计划：准备好潜水泵，以排除桩基孔内的地下水，在每个桩口搭设管架防雨棚，铺设木板工作平台，安装可行性机械提升挖孔桩土石方，将渣土远弃，确保弃渣不对孔壁产生压力并及时用车运输到弃土场。
二、测量定位
　　　以专业的测量队伍进行测量定位，保证桩的位置准确，避免错位而引起额外开支及工程事故。
三、桩基开挖
　　　土层采用人工开挖，吊篮、手摇绞车出渣，对于孔深超过10米的采用小吨位卷扬机提升出渣，同时加强机械通风和安全措施，每循环开挖深度0.5-1米。岩石地层开挖铺以光面（预裂）爆破，为了减轻对岩体的扰动炮眼深度控制在80cm以内。
1、一般性排水
　　　桩位附近地表必须挖沟排水将水引至远离桩孔处。孔内渗水量不大时，可用铁皮桶提升排水，渗水量大时，用水泵抽水排出。
2、潜水层承压水处理
　　　若遇涌水量较大普通的护壁工艺无法进行时，一般按下述方法进行处理：
水下混凝土封底法
　　　将潜水层沿孔壁挖除，周边超出设计桩径20cm，每循环开挖深度不超过1米。停止抽水使孔内外地下水位保持一致，最后安装导管在静水状态下按水下混凝土进行灌注。待混凝土达到一定强度（通常需24小时以上）后，即可抽水挖除设计断面以内的混凝土，进行下一循环作业。
麻絮堵塞、集中排水法
　　　将潜水层（为减少开挖时的排水量，每循环进尺50cm）沿孔壁挖除，对于涌水量较小的裂缝，采用麻絮堵塞，将水逼入其他孔隙；对于涌水量较大的裂缝集中排水，采用内径60～100mm的塑料管埋入裂缝内导流，塑料管伸出护壁模板。护壁混凝土可掺加4～6%的速凝剂加快混凝土的凝结速度。待混凝土达到一定强度时拆除模板，用木楔封堵塑料管口即可。
　　　潜水层护壁厚度不宜小于20cm、混凝土强度不低于C25砼。
3、松散细砂层挖孔施工
　　　遇到松散细沙地层时，为防止塌孔，危害施工安全。务必超前防护，及时处理。具体措施为：
短进尺、勤护壁循环作业，每循环下挖深度不超过50cm。
护壁前沿孔壁周边斜向下环打入钢筋（或为了减少成本打入竹签）。进行常规护壁作业，护壁厚度不小于15cm。
对于已形成的护壁，周边地层坍塌时，必须及时“开刀回填”。具体做法是：在坍塌的护壁顶部凿一个30*30cm的口，向内灌注混凝土并加入一定量片石以减少混凝土方量。对于过于松散的地层亦可采用超前注浆的办法将地层进行固结。
4、对于岩石地层，可以辅以爆破以加快速度，但是孔底标高以上50cm以内严格禁止爆破，可采用风镐凿除。
　　　1）孔内爆破方法
　　　钻眼深度对于软岩不超过80cm，硬岩不超过60cm。中间设3-4个陶槽眼，炮眼间距40cm以内，装药相对集中，每眼装药100g；外围设一组环向周边眼，炮眼间距50-70cm，装药相对分散，每眼装药75g左右。
　　　2）爆破施工注意事项
　　　a、全部采用电雷管引爆设施。
　b、水下爆破用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮必须按安全操作规程处理。
　c、爆破完成后必须进行排烟处理，使孔内有害气体含量低于规定浓度。经检验无毒气后，施工人员方可下井作业。
四、护壁和支撑
　　 挖孔桩开挖过程中，开挖和护壁两个工序，必须连续作业，以确保孔壁不坍。根据桩孔较深，土质相对较差，出水量较大或遇流砂等情况，挖孔桩施工采用灌注混凝土护壁，每下挖1～2m灌注一次，随挖随支。护壁厚度一般采用0.15～0.20m，混凝土标号25号，必要时可配置少量钢筋，也可以考虑采用下沉预制钢筋混凝土护壁。