内容：预加固桩施工
一、施工准备
1.整平孔口地面，施工天沟，做好地表截排水工程，严禁边坡被水浸泡，软化边坡。雨季施工时，孔口应搭雨棚，做好锁口。孔口地面以上加筑适当高度的围埂。
2.备好各项工序的机具、器材和井下排水、通风、照明设施。
3.设置对滑坡变形、移动的观测标桩。制定井下作业和撤出人员的安全防护技术措施。
二、施工工艺
1.桩井开挖
开挖桩群应从两端向滑坡主轴隔桩开挖，桩体混凝土浇筑1d后才可开挖邻桩。
采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，挖土顺序为先挖中间后挖周边。
岩体需要爆破时，采用浅眼爆破法，严格控制用药量，桩井较深时，宜采用电引起爆，井深超过10m时，应经常检查井内气体的含量，当二氧化碳浓度超过0.3%或发现有害气体时，应增加通风设备并通风。
孔内挖出的土采用提升设备垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。
注意挖孔过程中，不要将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
开挖过程中应及时记录地质剖面、滑动面位置，填好地质柱状图，核对桩孔地质情况，当地质情况特别是滑动面实际位置与设计出入较大时，应按规定及时进行变更设计。
桩孔开挖至设计标高后，应由监理、设计、施工人员会同验孔，并结合滑动面实际情况确定孔底高程。
2.锁口护臂施工
桩井施工时，对土层和风化破碎的岩层，采用C25混凝土锁口、护臂防护。
井口上部2m范围为锁口，其下每2m一节为护臂。桩井开挖2m后立即施工锁口，每挖2m应及时施工护臂，护臂接头不要留在岩石分层、土石分界或土层分界处，以确保施工安全。
锁口及护壁钢筋采用HPB300，钢筋加工形式共计5种，即NI、N2、N3、N4和N5。N1、N2为Φ12，N3、N4、N5为Φ8。N1、N2、N4筋的根数分别为2、6、6，N3、N5根据不同桩截面确定的位置沿锁口、护臂均匀布置且锁口、护臂中各对应边的布置根数应相等。锁口及护壁内的钢筋采用绑扎的连接形式，锁口与护壁、护壁与护壁之间的钢筋采用焊接的连接形式。焊接的搭接长度必须满足规范及设计要求，且焊缝饱满。
护臂混凝土应紧贴围岩浇筑，浇筑前应清除孔壁上的松动石块、浮土。滑动面处的护臂应加强，承受较大推力的护臂和锁口的混凝土中应增加钢筋。在围岩松软破碎和有滑动面的节段，应在护臂内顺滑坡方向用临时横撑加强支护，并注意观测其受力情况，当发现横撑受力变形、破损而失效时，孔下施工人员必须立即撤离。
当桩井井壁土层稳定性差时，应缩短护臂分节高度，采用0.5～1m一节，必要时应加密钢筋、加厚护臂，以确保安全。开挖后立即及时施工护臂。
桩顶处地面横坡较陡时，桩井锁口顶面可顺地形做成斜面。
护臂模板待护臂灌注24小时后方可拆除，上一节护臂混凝土拆模后才可进行下一节开挖。
3.绑扎钢筋笼、预埋声测管
钢筋笼在地面焊接，桩孔内搭接，搭接接头不得设在土石分界和滑动面处。桩身配筋遵守以下规定：
1）桩的截面形式采用矩形，桩最小边宽度不小于1.25m。
2）纵向受力钢筋直径不小于16mm，净距不小于120mm。困难情况下不小于80mm。当用束筋时，每束不多于3根。受力钢筋混凝土保护层不小于70mm。
3）箍筋直径不小于14mm，间距不大于400mm，肢数不大于4肢。
4）纵向受拉钢筋截断处距桩底距离小于1.0m时，不再考虑截断。
5）桩的两侧和受压边，配置纵向构造钢筋，其间距不大于300mm，直径不小于12mm。桩的受压边两侧配置架立钢筋，其直径不小于16mm。当桩身较长时，纵向构造钢筋和架立钢筋的直径适当增大。
绑扎钢筋笼的同时，应于四个角上的主筋或者架立钢筋处各绑扎一声测管，作成桩检测用。
声测管的埋设应符合下列要求：
1）声测管采用金属管，内径不小于40mm，壁厚不小于3mm。
2）声测管下端封闭、上端采用木塞封闭，管内无异物，连接处应光滑过渡，不漏水。管口应高出桩顶100mm以上，其各声测管管口高度应一致。
4.灌注桩身混凝土
灌注混凝土前应清除孔底松散土石、抽干积水，检查净空断面尺寸、钢筋笼就位情况，凿毛混凝土护臂。
一般环境下桩身采用C35混凝土现浇，桩身混凝土粗骨料最大粒径不得大于5cm。
混凝土采用集中拌合，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。桩身混凝土应一次连续性灌注成型，每一捣固层厚度以不超过30cm为宜，避免出现水平施工缝。
当滑坡有滑动迹象或需加快施工进度时，宜采用速凝、早强混凝土。
5.成桩检测
预加固桩施工完成后，待桩身混凝土强度不低于设计强度的70%且桩身强度不低于15Mpa时，进行声波透射成桩检测，做出桩身完整性判定。
6.桩前岩体开挖
桩身砼达到设计强度的80%，且检测合格后，按2～3m一层分成层开挖桩前岩土体，并及时施工桩间支挡工程。
桩前岩体开挖距设计边坡线2m时，宜采用小爆破，以防破坏桩身和震坏墙后岩体。
桩间支挡工程施工完毕后，凿除暴露的锁口和护臂，封闭桩顶平台，进行抹面处理，以策美观。