一、路基碾压出现“弹簧”
形成原因：
碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。
高塑性粘性土 “砂化”未达到应有的效果 。
翻晒、拌合不均匀。
碾压层下存在软弱层。
防治措施：
低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。
高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。
对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。
二、路基压实度不够
形成原因：
碾压遍数不够。
压路机质量偏小。
松铺厚度过大。
碾压不均匀，局部漏压。
含水量偏离最佳含水量超过规定值。
防治措施：
确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。
采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。
压路机应进退有序，前后应有重叠。
路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。
　　三、路基积水严重
　　形成原因：
　　1. 路基表面不平整。
　　2. 路基表面未设横坡或出现倒坡。
防治措施：
　　1. 路基压实前应整平。
　　2. 路基表面应设2%~4%的横坡。
四、路基边坡被冲刷
　　形成原因：
　　1. 过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。
　　2. 未设临时急流槽和拦水埂。
　　3. 每次雨水冲刷后未及时修补路基。
　　4.边坡未植草防护。
　　防止措施：
　　1.削坡后边坡防护工程应及时跟上。
　　2.应设临时急流槽和拦水梗和排水沟。
　　3.应及时填平冲沟。
　　五、压实层表面松散
　　形成原因：
　　1 .施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。
2. 粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。
压实层土的含水量低于最佳含水量过多。
　　防治措施：
　　1. 确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。
　　2. 适当洒水后重新进行拌和碾压。
六、路基表面网状裂缝
　　形成原因：
　　1. 土的塑性指数偏高或为膨胀土。
碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。
压实后养护不到位，表面失水过多。
　　防治措施：
　　1. 采用合格的填料，或采取掺灰处理。
选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量。
加强养护，避免表面水分过分损失。
认真进行施工组织安排。
七、路基表面起皮
　　形成原因：
　　1. 压实层土的含水量不均匀且失水过多。
　　2. 为调整高程而贴补薄层。
碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。
　　防治措施：
　　1. 确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。
　　2. 认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。