施工工艺及技术要求
⑴ 桩位放样
先用全站仪放出路基两侧纵向控制桩，施工前再根据桩位布置图用钢尺逐点放出桩位，并用石灰做出每个CFG 桩标记。放样后再对其进行全面核查，确保桩的位置、数量及布设形式准确无误。
⑵ 钻机就位
钻机就位要达到钻塔天轮外缘、钻头尖及桩位点三点成一线，钻杆垂直，钻头矛尖对准桩位点后固定钻机，调整钻机液压脚，保证钻机水平。钻杆垂直度容许偏差不大于1%。根据地面标高及桩底设计标高之差，在钻机塔身上作醒目标记，作为桩长控制依据。
⑶ 钻机成孔
钻孔开始时，应先关闭钻头阀门，向下移动钻杆，待钻头抵住地面后再开机钻进。钻孔一般应先慢后快，以便降低钻杆晃动幅度，检查和纠正钻孔的偏差。钻机就位后，启动马达，螺旋钻杆钻入地下，钻孔过程做好记录，进入地基持力层时记录钻压电流值。在钻孔过程中，当遇到圆砾层或卵石层时，会发现进尺明显变慢、机架出现轻微晃动。可根据这些特征来判定钻杆进入圆砾层或卵石层的深度，若出现钻杆晃动幅度较大或钻进困难时，应降低钻速，以免孔身严重偏斜，钻头损坏，钻杆扭断。在软硬突变地层中钻孔时，当主机电流达到一定值、钻头进入持力层一定深度后，方可终孔；在软硬平缓地层中，钻孔到设计标高之后，即可停钻，泵送混合料，当钻杆芯管内填满混合料后，方可提钻杆，严禁先提钻杆后泵料。
⑷ 灌注及拔管钻至设计标高后，首先提钻30cm，使钻头滑瓣打开，然后灌注混合料，混合料下到孔底后开始均匀提钻。严禁先提管后泵料。形成往水中灌注混凝土的错误作法。混凝土泵送量应与拔管速度相配合，司钻和泵工密切配合，根据泵入混合料量控制提钻速度，边灌注边提钻，保持连续灌注，均匀提升，做到钻头始终埋入混凝土内1m 左右，以防断桩。若施工中因其它原因不能连续灌注，须根据勘察报告和已掌握的施工场地的土质情况，避开饱和砂土、粉土层，不得在这些土层内不得停泵待料，避免造成混合料离析、桩身缩径、断桩和夹泥等。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。当设计桩顶距地表的厚度不大于1.5m 时,保护桩长宜为50～70cm, 厚度大于1.5m 时,保护桩长宜为70～100cm。混合料达不到桩头设计标高时，应及时处理，将泵管插入混合料下面50cm 处补料，并振捣密实。
⑸ 灌注成桩完成后，钻具提离孔口，并用水泥袋迅速盖好孔口，盖好桩头，严防泥土掉入孔中。成桩初凝前，严格保护好桩头。
⑹ 施工时严格按桩位布置图顺序施工，防止漏桩。
⑺ 移机
当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG 桩排出的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。当采用小型机械车辆清运排出的土时，应注意对已灌注桩体的保护，防止挤压桩体。
⑻ 施工参数
CFG桩设计桩身强度为C15；混合料坍落度16～20cm，拔管速度应与混凝土泵送速度相对应，一般为2～3m/min，施工时可采用双控的方式，即桩长控制和电流控制；水泥采用42.5 级普通硅酸盐水泥，当地下水具有侵蚀性时，采用抗侵蚀性水泥，掺加优质粉煤灰（等级不低于III 级），碎石粗骨料满足级配要求，松散堆积密度大于1500Kg/m3，最大粒径不大于25mm；施工场地的整平标高=设计桩顶标高+0.5m~0.7m。