根据交通部颁发的《公路工程质量检验评定标准》中的规定，水泥混凝土路面施工质量检查验收标准是要具备抗折强度、平整度、面板厚度、宽度、横及纵缝顺直度、相邻板高差等。因此，本文将从水泥混凝土路面的路面材料指标、平整度指标、振捣指标、接缝指标及其他指标等方面来分析水泥混凝土路面施工的质量控制。

1、严格控制路面原材料的质量
        水泥混凝上路面结构层是以水泥与水合成的水泥浆为结合料、碎(砾)石为骨料、砂为填充料，经拌和、摊铺、压实和养生而成的。由于路面结构层同受到车轮荷载和自然因素的综合作用，则要求混凝土材料必须具有较高的强度、抗磨性、耐冻性(寒冷地带)以及尽可能低的膨胀系数和弹性模量。为此，应对路面混凝土及其组成材料提出一定的要求，并确定合适的配合比例。
        ①水泥的质量控制。应考虑道路等级、工期、铺筑时间、施工方法及经济性等因素，原则上应采用抗折强度高、耐疲劳、干缩小、耐磨性和抗冻性好的水泥；水泥进场时，应严格检查生产厂家的水泥产品化验资料(报告单)，并对其品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查，看是否能满足各项路用指标；在现场进行水泥细度、凝结时间、体积安定性、强度抽检试验，特别是安定性指标必须进行抽检；对施工中所用的水泥必须经该地区有资质的试验室复验合格后方可使用；不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混合堆放，严禁混合使用；出厂期超过三个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降级使用，已经结块变质的水泥不得使用；混凝土路面施工中应尽量选用同一厂家在同一时期生产的同一标号水泥。
        ②骨料的质量控制。施工中，水泥混凝土路面的最大粒径应根据具体施工要求决定，使用碎石时，应采用30mm；使用砾石时，应采用20mm；同时使用优良的级配，严格限制针片状颗粒的含量，粗骨料中薄片状及长针状颗粒应控制在15％以内(细骨料可不加限制)；骨料的强度要符合质量要求，粗骨料的强度应高于混凝土标号的1．5倍，其压碎值不宜大于20％；严格控制集料中的含泥土(石粉)量；砾石料要采取高压水冲洗等措施，而且不允许露天堆放，砂石料与水泥一样，在施工现场必须罐装，不允许有任何污染。
        ③混凝土配合比的质量控制。混凝土配合比，应保证混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌合物和易性的要求，在冰冻地区还应符合抗冻性的要求；应根据水灰比与强度关系曲线进行计算和试配确定，并应按抗压强度作配合比设计，以抗折强度作强度检验；混凝土的试配强度宜按设计强度提高10～15%；混凝土拌合物的稠度试验，采用塌落度测定时，塌落度宜为1～2.5cm；塌落度小于1cm时，应采用维勃稠度仪测定,维勃时间宜为10～30s；每一工作班应至少检查两次。

2、加强水泥混凝土路面施工的质量控制
　　2.1路面平整度的质量控制
        水泥混凝土路面板的平整度，是使用质量的最重要指标。平整度高的路面，不但可以提高通过能力，提高经济效益，而且可以减少对面板的冲击力，从而可以延缓甚至避免错台，卿泥、断裂现象的发生。因而延长路面使用寿命。在水泥混凝土平整度指标的控制上，应做好收水抹面和表面拉毛；应严格控制水灰配合比，并要摊铺均匀；掌握最佳混凝土拌制时间，确保混合料中浆体分布均匀；振动棒的走向及布料厚度要明确控制，不允许把振动棒作为布料工程使用，振捣必须到位，防止漏振、过振；掌握真空脱水时间，避免造成中部和表层已达到塑性强度，边部和下层却仍是弹软状态，造成剩余水灰比分布不匀情况。
        2.2振捣方式的质量控制
        浇注混凝土时，除少量塑性混凝土可用人工捣实外，宜采用振动器振实。混凝土混合料的振捣器具，应由平板振捣器(2.2～2.8kW)、插入式振捣器和振动梁(各1kW)配套作业；混凝土路面板厚在0.22m以内时，一般可一次摊铺，用平板振捣器振实；平板振捣器在同一位置停留的时间，一般为10～15s，以达到表面振出浆水，混合料不再沉落为宜；凡振捣不到之处，如面板的边角部、窨井、进水口附近，以及设置钢筋的部位，可用插入式振捣器进行振实；当混凝土板厚较大时，可先插入振捣，然后再用平板振捣，以免出现蜂窝现象；当摊铺或振捣混合料时，不要碰撞模板和传力杆，以避免其移动变位；对每一振动部位，必须振到该部位混凝土密实为止，确定混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
　　2.3接缝的质量控制
        接缝是水泥混凝土路面特有的薄弱环节，是影响路面平整度和传荷能力的主要因素，对路面使用质量和使用寿命影响很大，因此，要做好质量控制。
        ①缩缝。缩缝分切缝、压缝两种形式。切缝法，当混凝土达到设计强度25～30%时，应采用切缝机进行切割，并掌握最佳开割时间。过早开割，由于混凝土强度不足，容易引起上层砂浆蹦落，拉起碎石，缝槽不顺直；过迟开割将加快刀片磨损，增加造价、延误工期。特别是昼夜温差在15C以上的，如不及时割缝，很容易引起温差断裂缝；切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层和土基。压缝法施工，当混凝土拌合物做面后，应立即用振动压缝刀压缝；当压至规定深度时，应提出压缝刀，并即用专用抹子修整缝缘。
        ②纵缝。纵缝有企口缝、平缝两种形式，平缝分设拉杆与不设拉杆两种做法。企口缝,宜先浇筑混凝土板凹榫的一边，缝壁应涂刷沥青，浇筑邻板时应靠缝壁浇筑；平缝法，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上，浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝槽。平缝设置拉杆时，应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间；设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼；为保证其接缝的顺直，必须严格控制模板质量及模板的安装质量，最好用画线剔顺的方法将纵缝线修正顺直后再浇筑相邻板；若二条车道线水泥混凝土板一次施工时，中央纵缝以采用割缝(假缝)为宜，纵缝间距如在5m以上日寸，容易在板中部发生裂缝，应尽量避免采用。
         ③胀缝。胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆；缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置；固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法。如顶头木模固定传力杆，宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝，传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中，混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置，浇筑时,应先摊铺下层混凝土拌合物用插入式振捣器振实,并应在校正传力杆位置后,再浇筑上层混凝土拌合物；支架固定传力杆，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝，传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板,并应用钢筋支架固定就位，浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌合物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部份填补混凝土拌合物，并用插入式振捣器振实。
         ④填缝料。填缝材料应与混凝土板壁粘结牢固、回弹性好、适应混凝土板收缩、不溶于水、不渗水、高温时不流淌、低温时不脆裂、耐老化；对胀缝应选择密封性好、伸缩性强、使用寿命长的材料，对一般缩缝要求可以低一些；为了防止砂砾及其它细微坚硬颗粒物质掉入缝内和冬季渗水，应填灌一种易灌、易除、抗水、又有一定强度的材料；目前一般采用沥青净浆灌注，但在灌注时不能灌满，夏季灌缝面应离缝口1～2mm，冬季灌缝面应离缝口5～8mm，以免热天溢浆，影响平整度和路容。
        3结语 
        综上所述，水泥混凝土路面施工的质量控制应从原材料开始控制，然后分别从平整度指标、振捣指标、接缝指标等方面来规范施工各个工序的质量控制，从而提高水泥混凝土路面的施工质量，延长水泥混凝土路面的使用年限。

关键词：水泥混凝土路面；质量控制
参考文献：
[1]GBJ97-87,水泥混凝土路面施工及验收规范[S].
[3]JTGF30-2003,公路水泥混凝土路面施工技术规范[S]