浅谈公路桥梁高墩台施工质量控制
摘要：由于桥梁高墩台采用滑模施工技术，具有施工速度快等优点，从20世纪60年代以来被广泛推广使用，并取得了显著的社会与经济效益。文章就桥梁高墩台施工的有关问题进行了探讨。
关键词：高墩台；滑模；质量控制
随着我国经济的迅速发展，高速公路的建设进入高峰，桥梁构成了高速公路的主要和关键部分，尤其是在山岭区。桥梁高墩台设计越来越多，怎样选择合理的施工方法，采取有效的控制措施，实现高墩台施工的质量、进度、成本、安全指标，以下结合笔者的施工实践，谈谈高墩台的施工方法和主要控制措施。（毕业论文格式）
一、 公路桥梁高墩台施工技术
选择高墩台施工的主要方法是滑模施工与翻模施工。翻模施工是传统的施工方法，模板一般分3层，每层1.5-2.5m，模板通过工人用手扳葫芦提升安装，浇一层混凝土，支一层模板的办法施工。其特点是外观质量美观，垂直度容易控制，但缺点是施工进度慢，机械化程度低，成本较高。液压滑模施工是利用爬升式千斤顶提升模板及工作平台，随着混凝土的浇注，不停向上滑动的原理施工，其在薄壁空心高墩台的施工中有机械化程度高，施工速度快，施工占地面小，用材省，劳动力消耗少，工程成本低等优点。因此，本文选择滑模施工技术作为讨论的重点。
二、 滑模工作原理及适应范围
滑升模板主要由模板、围圈、提升架、操作平台吊脚手架、支承杆及千斤顶等其基本构件组成。滑升模板是现浇混凝土工程中的一种活动成型胎模，主要由工具模板和提升机具两部分组成。工具式模板由定型组合钢模板按设计的截面尺寸组装而成，即在两侧模板之间形成一个上下贯通的活动套槽。施工时，在提升机具的作用下，工具式模板可沿直线滑升。混凝土混合料由模板的上口分层向套模内浇灌，当模板内最下层混凝土达到一定的强度后，活动模板依靠提升机具的爬升力向上滑升一个高度。这样一边向模板内浇灌混凝土，一边将模板向上滑升，使已成型的混凝土不断脱模，直到达到设计标高，一般情况下，在整个滑模过程中不必拆除和重新组装。
本方法适用于公路与铁路的圆形、圆端形及矩形空心、实心桥墩施工，同时亦可用于倒锥壳水塔有筒身及混凝土料仓施工。对以上结构尺寸的适用范围是：墩(筒)面尺寸与高度均不受限制，壁厚要求不得小于18cm，并适用于台阶式墩帽施工。
三、施工准备
1、混凝土配合比设计。高墩台多为薄壁空心墩，壁厚常设计为60-80cm之间，要求混凝土和易性好，石子易选用0.5-3cm碎石，坍落度应控制在5-7cm之间，为了外面光滑，一般不掺减水剂。滑模施工时混凝土强度达到0.2-0.5MPa即可向上提升模板，若强度过高，则模板与混凝土之间产生粘接，滑升困难，易发生拉裂、掉角现象。翻模施工时，拆模时间为混凝土终凝后，确保拆模不使混凝土黏膜及缺边掉角，为加快进度可掺加早强剂。
根据多年的施工经验，滑模混凝土宜采用半干硬或低流动度混凝土，要求和易性好，不易产生离析、泌水现象，坍落度应控制在3cm-5cm范围内。混凝土出模强度是设计配合比的关键。如强度过低，则混凝土容易坍塌，承受不了上部浇灌混凝土的自重；如强度过高，则模板与混凝土之间产生粘膜，滑升困难，且容易发生拉裂、掉角现象。混凝土合适的出模强度为0.2MPa-0.3MPa。混凝土的凝固时间，初凝控制在2h左右,终凝以4h-7h为宜。
2、滑模施工的组织设计。滑模施工是一项综合性工艺，为此必须做好详细的施工组织计划，制定可靠的质量保证措施，设立完善的安全保证体系，以保证连续作业和施工质量。
3、模板制作及滑模系统。滑模系统由全钢模及提升架组成，钢模均使用定型大钢模板，模板中间采用螺栓连接。围圈应有一定的刚度，围圈接头应采用刚性连接，并上下错开布置附着在钢模板上联成整体，以防模板变形。提升系统由液压控制台、千斤顶、油路及支承杆组成。操作平台系统由外挑架及吊架组成，外挑架采用钢管连接，以增加整体钢度，外设防护栏杆，挂安全网。
4、机具设备的选择。爬杆用材以前常用d25mm的圆钢，后因其承压能力小，较易发生弯曲而被同截面的48mm×3.5mm钢管取代。钢管位置一般取决于墩台的截面，爬杆应尽量处于混凝土的中心，其数量由起重计算确定，应做到受力均匀，提升同步并具有一定的安全储备，通常其间距为1.5-2.5m。同时滑模提升也应做到垂直、均衡一致，各提升架之间的高差不大于5mm。为此浇筑混凝土应严格保持均匀平衡，每层厚度要严格控制，混凝土布料也要对称，钢筋上料要按施工要求分成小批对称地堆放在平台上，以防止滑模在不均匀荷载作用下倾斜，并应随时对滑模的水平结构变形进行检查，以便及时调整加固。
四、施工过程
1、钢筋绑扎。钢筋绑扎一般在组装模板之前完成。构造物水平钢筋第一次只能绑至和模板相同的高度，以上部分在滑升开始后在千斤顶架横梁下和模板上口之间的空隙内绑扎。为施工方便，竖向钢筋每段长度不宜过长。钢筋接长时，在同一断面内钢筋接头截面积不宜超过钢筋总截面积的50%。
2、滑升过程。混凝土初浇筑高度一般为60-70cm，分2-3层浇筑，约需3-4h。随后即可将模板升高5cm，检查出模混凝土强度是否合格，合格后可以将模板提升3-5个千斤顶行程。第一个行程试滑后停机检查模板结构、滑升系统是否正常，正常后连续滑升。在正常气温下，滑升速度为20-50cm/h，继续绑扎钢筋，浇筑混凝土，开动千斤顶，提升模板。如此反复作业，直到完成结构工程量为止，平均每昼夜滑升2.4-6m。每次浇筑混凝土应分段、分层均匀进行，分层厚度一般为20-30cm，每次浇筑至模板上口以下约10cm为止。各层浇筑时间间隔应不大于混凝土的凝结时间。在分段浇筑时应对称浇筑，各段浇筑时间应大致相等。在浇筑混凝土的同时，应随时清理黏结在模板内表面的砂浆或混凝土，以免增加滑行阻力，影响表面光滑，造成质量事故。混凝土宜采用振捣棒捣实，振捣时不得触及钢筋、模板和支承杆，振捣棒插入下层混凝土的深度不得超过5cm。
3、滑升状态检查控制。在滑升过程中，应遵循“薄层浇筑，均衡提升，减少停顿”的原则，其他各工序作业均应在限定时间内完成，不得以停滑或减缓滑速来迁就其他作业。每滑升300mm千斤顶用限位卡平一次，用平台水平控制水平偏差，滑升标高由专人负责，每滑升1.5m根据操作平台的水平度操平一次，以确保标高准确无误。滑升时，当垂直度超过3mm时应采取纠偏措施。
