质量通病防治办法
第一章、混凝土工程
（一）、混凝土工程常见的质量问题
混凝土浇筑完成后，表面易出现蜂窝、麻面、云斑、鳞斑、水波纹、泌水起砂、气泡、漏筋、裂缝、错台、跑模、外观色差、“孔洞”、“狗洞 ”、“烂边”、“烂根”、层印、斑点等质量问题。
（二）、原因分析
1、蜂窝
蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
产生蜂窝的主要原因是：
（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
（3）下料不当或下料过高，未设串筒，致使石子集中，造成石子砂浆离析；
（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
2、麻面
麻面是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象。
产生蜂窝的主要原因是：
（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；
（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
（3）模板拼缝不严，局部漏浆；
（4）模板隔离剂涂刷不均，或局部漏涂或失效。混凝土表面与模板粘接造成麻面；
（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻面。
3、云斑、鳞斑、水波纹
产生云斑、鳞斑、水波纹的主要原因是：
（1）水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌合物粘稠性差；
（2）混凝土离析后水泥稀浆浮到上面，终凝后混凝土表面的水泥石颜色较深，类似水波纹；
（3）混凝土分层浇筑时，振动棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象；
（4）浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差；
（5）早振加过振，轻度产生云斑，重度产生鳞斑；
（6）断面尺寸小，发生重复振捣、过振；
（7）钢筋密集部位，混凝土中粗骨料难下去时造成混凝土不均匀。
4、混凝土表面泌水起砂：
产生混凝土表面泌水起砂的主要原因是：
（1）模板加工的精度不够，表面不光滑；
（2）模板因周转次数多局部变形，导致接缝不严密而漏浆；
（3）混凝土配合比不准确；
（4）混凝土浇筑时间较长，搅拌时间短，没有拌和均匀，振捣不密实或产生漏振；
（5）模板加固不牢或地基不坚实，支撑刚度不够造成模板下陷变形；
（6）在预留孔和预埋件处以及钢筋密集处，浇筑的混凝土未充满模板，振捣不够；
（7）浇筑方法不当，振捣未按规定程序及规范施工。
5、混凝土表面气泡
混凝土外表的气泡现象，要想完全杜绝，达到一点气泡都没有，在目前现有的施工工艺条件下有一定困难。
气泡出现的主要原因：
（1）混凝土的振捣力度不够，振捣时间短、漏振、欠振以致水分气泡未完全逸出；
（2）混凝土分层厚度不均及拌和混凝土的坍落度过大，难以将多余水分完全振出；
（3）不按振捣程序操作，由内向外振将水分赶向无孔的钢模死角，致使水分很难振出；
（4）拌合物的水灰比过大。
6、混凝土表面露筋
漏筋是指混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
产生露筋的原因：
（1）钢筋骨架尺寸偏大；
（2）灌注混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，或钢筋紧贴模板，造成混凝土保护层不够；
（3）混凝土保护层太小或保护层混凝土振捣不够或漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋；
（4）模板浇筑前未湿润或湿润不够，模板吸水过多，致使混凝土水化不好，强度降低，拆模时掉角露出钢筋；
（5）未达到规定强度即拆模，拆模过早形成掉角露筋；
（6）结构构件截面小，钢筋过密，混凝土未能充满钢筋周围空间；
（7）振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋位移；
（8）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；
（9）冬季施工混凝土保温措施不好，混凝土受冻，造成拆模掉角露筋。
7、混凝土表面裂缝
桥梁出现裂缝不仅会影响结构的美观和正常的使用，而且会削弱桥梁结构的强度和刚度，从而导致工程事故的发生。
造成裂缝的原因：
（1）桥梁混凝土原材料质量差；
（2）水化热作用；
（3）混凝土收缩作用；
（4）浇灌混凝土过程中对混凝土振捣不足或力道过猛；
（5）混凝土模拆除后，没有给予必要的养护，导致混凝土体表缺水出现干裂；
（6）冬季施工时施工措施不当，混凝土骤冷骤热，内外温度不均，易出现裂缝；
（7）混凝土分层或分段浇筑时，接头部位处理不好，易在新旧混凝土和施工缝之间出现裂缝；
（8）施工时模板刚度不足，在浇筑混凝土时，由于侧向压力的作用使得模板变形，产生与模板变形一致的裂缝；
（9）施工时拆模过早，混凝土强度不足，使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝；
（10）施工前对支架压实不足或支架刚度不足，浇筑混凝土后支架不均匀下沉，导致混凝土出现裂缝等。
8、错台、跑模
造成错台、跑模的原因：
（1）模板安装、支架支撑不牢固,经振捣和混凝土倾落冲击后,模板发生跑模和变形,混凝土表面线形不顺,甚至有明显的“胀肚”现象；
（2）模板刚度、强度不满足要求；
（3）相邻模板拼装后缝口板面不平整。
（4）模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好，相邻两块模板本身嵌缝。
（5）相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板激振后涨开程度不一。
（6）混凝土侧压力比较大；拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。
9、外观色差
造成外观色差的原因：
（1）使用的水泥、砂、碎石、外加剂等原料在产地上、品牌上、颜色上的不完全一致所造成；
（2）养护条件不同所致；
（3）混凝土拌合物使用不同的配合比；
（4）相邻两层混凝土施工存在较长的时间间隔，在混凝土浇筑过程中，一般在一定厚度分层施工以达到振捣密实的效果，在第一层振捣完毕后，顶面部分的混凝土将含有较多的砂浆，时间一长，使该部分混凝土处于半初凝状态，流动性差，当第二层继续施工时，就很难再将该夹层中较多的砂浆均匀上提，从而使这部分混凝土中的砂浆含量较多，而砂浆不易硬化，且颜色较深，所以就会在该层留有施工缝色差。
10、“孔洞”、“狗洞 ”
“孔洞”是指混凝土表面有超过保护层厚度，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土，“狗洞”是指可以望穿混凝土结构的空洞。
出现“孔洞”、“狗洞”的原因有：
（1）内外模板距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成混凝土下料中被钢筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。
（2）混凝土流动性差，或混凝土成分出现离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇注不畅。
（3）未按浇注顺序振捣，造成漏振点；没有分层浇注，或分层过厚，使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态。
（4）水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物，混凝土被卡住；
（5）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散空洞。
11、“烂边”、“烂根”
出现“烂边”和“烂根”的原因有：烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。
12、层印
出现层印的原因有：
（1）混凝土浇注顺序控制的不好，浇注下层混凝土时，上层混凝土等待时间过长，混凝土出现明显的接茬痕迹。
（2）在混凝土拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。而未按照施工缝的要求进行检查处理。
（3）分层浇注时混凝土振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。
（4）模板上机油涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。
13、斑点
出现斑点的原因有：
（1）混凝土浇注后，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在混凝土表面留下白斑点。
（2）黑斑指废机油涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。
14、缺棱掉角
缺棱掉角是指结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
出现缺棱掉角的原因有：
（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角对粘掉；
（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板；
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
15、表面不平整
表面不平整是指混凝土表面凹凸不平，或模板厚薄不一，表面不平。
出现表面不平整的原因有：
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍打，未用抹子找平压光，造成表面不平；
（2）混凝土未支撑在坚硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、泡水，致使灌注混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
（3）混凝土未到达一定强度时，上人操作或运料，使平面出现凹陷不平或印痕。
16、混凝土强度不够
混凝土强度不够是指同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
出现混凝土强度不够的原因有：
（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量较大，杂物较多，外加剂使用不当，掺量不准确；
（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；
（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不均；
（4）冬期施工，拆模过早或早期受冻；
（5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。
（三）控制措施
1、模板质量控制措施
模板是保证混凝土结构外观质量的关键。因此，施工中应重点做以下控制：
（1）模板必须具有足够的强度、刚度及光洁度，要求单元面积大、接缝少、严密、平顺。
（2）模板由支架支撑的，支架必须有足够承载力、刚度，支架地基稳固，并支撑牢固；
（3）要尽量的使用钢模代替木模；
（4）模板应根据结构施工图及有关受力进行计算设计，且由模板专业厂家加工，确保模板的加工质量；
（5）模板加工完成后，必须进行试拼验收，运至施工现场后再进行复试拼验收，在专用场地内试拼，对其平顺度、密封度、光洁度、精度进行检查整修；
（6）严格保持钢模内表面清洁无任何杂物和污点。
（7）模板安装前先给模板内侧涂刷脱模剂，涂刷要均匀，待油剂自然风干后才进行安装操作。
（8）拆模后都要对模板进行修整保养工作，确保模板每次使用的精度及光洁度。
2、原材料控制措施
工程开工前，应对周边料场进行选择，主要从原材料（砂、石、水泥等）本身的质量，并结合运距、生产能力进行选择，查看料场后，进行取样检测，合格后，方可进行材料进场，并在以后的进料过程中进行试验检测，满足要求后方可用于工程使用，严禁不合格的材料进入施工现场。
严把原材料质量关，选用质量好、相对固定的原材料，并且原材料应干净无杂质，以保证混凝土外观颜色的协调一致，施工中随机抽检，发现异常必须及时检查原材料，确保原材料性能在控制范围内，并适时修正参数，保证拌制的混凝土达到设计及施工要求。
所用粗、细骨料必须有良好的级配。
施工过程中，避免随意更换料场，如需更换，必须按照正规的程序，在监理工程师的见证下，重新进行取样检测，重新进行配合比试验。
3、混凝土配合比控制措施
按照设计及规范要求，认真设计、严格控制混凝土配合比，在保证强度的前提下，对混凝土的和易性、流动性、初凝时间及坍落度进行严格控制。经常检查，做到计量准确，拌合均匀，塌落度适合。
雨天施工应增加对骨料含水率的测定次数并据以调整骨料和水的用量。混凝土施工过程中根据施工工艺、施工条件、材料、混凝土质量波动的变化情况，及时进行配合比调整、报批。加强混凝土拌合站管理，确保计量准确、搅拌均匀，防止离析。
4、混凝土拌合控制措施
混凝土拌制时要保证其搅拌时间，确保其和易性，采用强制式搅拌机时间控制在60s-90s，采用自落式搅拌机为90s-120s，掺用外加剂时搅拌时间宜延长；混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。
5、混凝土浇筑控制措施
（1）当混凝土运送至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。
（2）浇筑混凝土的自由倾落高度不得大于2m，超过时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具或通过模板上预留的孔口浇筑。
（3）混凝土的振捣施工控制是混凝土外观质量控制的重要环节，外观的缺陷（气泡、蜂窝、麻面、空洞等）都与振捣有关。因此，①分层浇筑，层厚应根据拌制能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等确定，采用插入式振动器时为振捣器作用部分长度的1.25倍，通常情况下15cm-30cm为宜，并配足振捣人员，确保连续作业在混凝土初凝前完；②振动操作宜快进慢出。③采用机械振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件，每一点的振捣延续时间20s-30s为宜，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
（4）应加强混凝土施工的连续性，减少施工时间，必要时应考虑分段施工结合斜踏步前进的施工方法。加强两层之间混凝土的振捣，且振捣第二层混凝土时振捣棒插入第一层宜在5~10cm。如果有条件，可将两层之间的施工缝留在混凝土的折线处，折线的视觉效应能很大程度上隐盖施工缝色差的外观缺陷。
（5）混凝土施工时坍落度存在较大的差异或混凝土离析。一般来说，坍落度小的混凝土颜色较深，坍落度大的颜色就较浅，如果相邻两层混凝土的坍落度相差较大，就会产生色差。
（6）加强搅拌机机械手的专业技能和责任心，使其所搅拌的混凝土坍落度基本稳定。
（7）加强测量控制，提高精度，保证结构物具有较好的线形、轮廓。
6、混凝土养护措施
混凝土达到拆模强度后进行模板拆除，并及时覆盖养护，墩柱采用包裹塑料薄膜或土工布，滴漏进行养护；箱梁、T梁采用喷淋养护；其他混凝土采用覆盖土工布、草毡等并洒水养护，确保养护时间满足设计要求。
加强养生，养生使用干净的水，清除污物，避免人为污染混凝土表面。
7、施工管理控制措施
（1）加强宣传教育，全员参与质量行动，提高质量意识；
（2）加强施工工艺的编制及总结，做好技术交底工作，加强外业检查监督力度。
（3）加强施工管理，提高管理层认识，做好施工人员的培训工作，提高他们的素质，使他们能够严格按照设计及规范进行施工；
（4）建立健全严格的管理制度，各工序开工前认真做好详细的技术交底工作，严格按规范操作、检查、验收；认真、及时的解决检查中发现的问题，并坚持复验制度；
（5）加强对工程的全程控制和增强施工人员的素质和责任心；同时要对现行规范进行认真深入研究，不断改进和创新施工工艺。
（6）深入落实层层施工技术交底制度，把质量通病质量的责任明确落实到施工一线，同时，加强一线作业人员的针对性岗位业务培训，要让一线工程人员了解质量通病的名称、危害、产生的原因及表现形式，掌握施工工艺的关键环节，充分发挥一线人员的智慧，调动一线人员的积极性，进一步提高一线作业人员的技术水平和管理能力，务实通病质量基础工作。同时依托典型示范工程，探索和总结质量管理经验，组织交流与推广以点带面，推进质量通病治理工作上台阶，使质量通病治理工作取得更好的成效。
第二章、路基工程
（一）、路堤填料
1、质量问题及现象
路堤填筑中有些填料适宜性差，质量不合格，影响路堤质量，导致工期延误、投资增加。
2、原因分析
材料采集、使用人员不熟悉材料性质，经验不足，选择填料时顾此失彼；填料本身存在质量问题。
3、预防措施
（1）材料采集、使用人员必须对路堤填料的种类、性质和适宜性认真研究，选择填料时，既要考虑料源和经济性，更重视填料的性质和适宜性。
（2）常见填料的分类、性质和适宜性有：砂土，；砂性土，粉性土，粘性土，碎石质土，砾石、不易风化的石块。
（3）不宜于路堤填筑的其它类土：重粘土，黄土类土，黑土，淤泥、泥炭，带有草皮的表层土一般不得用于填筑路堤。
（二）、路基填筑中线偏位控制
1、质量问题及现象
路基填筑过程中线偏位严重，不符合《标准》要求，需返工处理。
2、原因分析
导线点遭到破坏，施工过程中中线复测频度不够，没有按要求设立保护控制桩。
3、预防措施
（1）应进行导线复测，并加固导线点，一直保护至交工验收。
（2）路基施工前，应根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定，定出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边沟、取土坑、护坡道、弃土堆等的具体位置桩。在距路中心一定安全距离处设立控制桩，其间隔不宜大于50m，桩上标明桩号和路中心填挖高度。
（3）在放完边桩后，应进行边坡放样，对深挖高填地段，每挖深或填高60-80cm应复测一次中线桩，测定路基标高及宽度，以控制边坡的坡度。
（4）机械施工中，应在边桩处设立明显填挖标志，并在不大于200m间距段落内、距中心桩一定距离设立控制桩。
4、处理措施
校核导线点，重新恢复中线，按“规范”要求保护设立的控制桩。亏坡的一侧按照规范要求开台阶补填，多余的一侧进行削坡处理。
（三）、斜坡、坑穴、水渠、填井、墓穴、淤泥等的处理
1、质量问题及现象
路基于原有斜坡、水渠、填井、墓穴、淤泥处，出现局部沉陷、失稳、滑坡等病害。
2、原因分析
路基填筑过程中对斜坡、水渠、填井、墓穴、淤泥地段处理不当，给工后的路基留下隐患。
3、预防措施
（1）路基修筑范围内，原地面的坑、洞、墓穴等应用原地的土或砂性土地回填，并按规定进行夯实或压实。
（2）对影响路基稳定的人工坑洞，应予以查明，可参照岩溶处置方法进行处理，不能填埋时，可用构筑物跨越。
（3）黄土陷穴应进行处理，处理时先要查清陷穴水的供给来源、水量、发育情况与扩展方向及对路基可能造成的危害，视具体情况采取相应的处理方法。
（4）黄土陷穴的处理范围，应视具体情况而定，一般宜包括路基填方或挖方办坡外的上侧50cm，下侧10-20cm。若陷穴倾向路基，虽在50cm以外，仍应作适当处理。对串状陷穴应彻底进行处治。
（5）路基穿过水渠时，先将积水排除，然后彻底清除淤泥，并在水高速公路质量通病防治办法_2渠坡面上挖成宽度不小于1m的台阶，再由渠底逐层填筑压实。
（6）路基施工遇有淤泥时，应降低水位，彻底清除后再行填筑，当水位较高又无法排除时，可采用抛石挤淤法施工。
（四）、路基压实度
1、质量问题及现象
路基施工中压实度不能满足质量标准要求。
2、原因分析
（1）压实遍数不够。
（2）压路机质量偏小。
（3）填土松铺厚度过大。
（4）碾压不均匀，局部有漏压现象。
（5）含水量偏离最佳含水量，或超过有效压实规定值。
（6）没有对紧前层表面浮土或松软层进行处治。
（7）土场土质种类多，出现不同类别土的混填。
（8）填土颗粒过大，颗粒之间空隙过大，或采用不符合要求的填料。
3、预防措施
（1）确保压路机的质量及压实遍数符合规范要求。
（2）选用振动压路机配合三轮压路机碾压，保证碾压均匀。
（3）压路机应进退有序,碾压轮迹重叠、铺筑段落搭接超压应符合规范要求。
（4）填筑土应在最佳含水量±2%时进行碾压。
（5）当下层因雨松软或干燥起尘时，应彻底处治至压实度符合要求后再进行当前层施工。
（6）优先选择级配较好的粗粒土等作为路堤填料，填料的最小强度应符合规范要求。
（7）不同类的土应分别填筑，不得混填，每种填料累计总厚度一般不宜小于0.6m。
（8）填土应水平分层填筑、分层压实，通常压实厚度不超过20cm，路床顶面最后一层的最小压实厚度不小于15cm。
（五）、路基填料含水量
1、质量问题及现象
当填料含水量不均匀时，压实度也不均匀，会导致路基填筑层局部翻浆或碾压不实。
2、原因分析
填料含水量不匀，或洒水量控制不严。
3、预防措施
（1）细粒土、砂类土和砾石土不论采用何种压实机械，均应在该种土的最佳含水量±2%以内压实。当土的实际含水量没有位于上述范围内，应均匀加水或将土摊开、晾干，使之达到上述要求后方可进行压实。
（2）当需要对土采用人工加水时，宜在取土的前一天浇洒在取土坑内的表面，使其均匀渗入土中，也可将土运至施工现场，用水车均匀、适量地浇洒在土中，并用拌和设备拌和均匀。
4、处理措施
（1）翻浆处晾晒，换填适宜的填料或加生石灰粉调整含水量。
（2）当填料过干时，应计算确定加水量，拌和均匀后方可碾压。
（六）、路基边缘压实度不足
1、质量问题及现象
路基行车带压实度符合规范要求，但路基边缘带压实度不够。
2、原因分析
（1）路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工。
（2）压实机具碾压不到边。
（3）路基边缘漏压或压实遍数不够。
（4）采用三轮压路机碾压时，边缘带（0-75cm）碾压频率低于行车带。
3、预防措施
（1）路基施工应按设计的要求进行超宽填筑。
（2）控制碾压工艺，保证机具碾压到边。
（3）认真控制碾压顺序，确保轮迹重叠宽度和段落搭接超压长度。
（4）提高路基边缘带压实遍数，确保边缘带碾压频率高于或不低于行车带。
高速公路质量通病防治办法_34、处理措施
校正坡脚线位置，路基填筑宽度不足时，返工至满足设计和“规范”要求，控制碾压顺序和碾压遍数。
（七）、半填半挖路基施工的稳定性
1、质量问题及现象
半填半挖路基(横断面)出现纵向裂缝，并以裂缝为界产生轻微沉陷、侧移。
2、原因分析
路基施工过程中对半填半挖路基（横断面）路段处治不符合规范要求。
3、预防措施
（1）在稳定的斜坡上填筑路堤时，当横坡为1：10-1：5，应清除草皮、树根等杂物以及淤泥和腐殖土，并翻松表土，再进行填筑。
（2）当横坡陡于1：5时，除清除草木等杂物、淤泥和腐殖土外，还应将原地面斜坡挖成稍向内倾斜的阶梯，阶梯宽度一般≥1m。
（3）对于倾斜度过陡的山坡，以致无法填筑或占地太宽，填方数量甚大，则可视实际情况，充分利用废石方，包括叠砌、护墙、护脚、挡土墙、栈道、栈桥等多种形式的修筑支撑或路基。
4、处理措施
对出现沉陷、侧移的路段查明原因，采取相应措施处理，必要时返工。
（八）、路基压实超过规定遍数，压实度仍然不够
1、质量问题及现象
路基压实超过现场压实试验提供的控制遍数，压实度仍达不到标准的要求。
2、原因分析
（1）填筑层超厚或填料的含水量不当。
（2）碾压速度太快，轮迹重叠宽度太小，层间搭接长度太短。
（3）压实设备类型与击实标准不匹配。
（4）碾压工艺不合理。
（5）路基土实际颗粒组成与标准击实试验样品不一致。
（6）路基当前压实作业段前层存在软土地基未消除的“弹簧”、翻浆等病害。
3、预防措施
（1）压实应根据现场“试验路”提供的松铺厚度和控制压实遍数进行。若控制压实遍数超过10遍，应考虑减小填土层厚或改换压实机具类型。
（2）各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线由内侧向外侧纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4-0.5m.对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2,前后相临两区段纵向宜重叠1.0-1.5m。
（3）标准击实试验样品应与路基实际用土颗粒组成等技术指标相
一致，否则，应现取样重新做击实试验。
（4）严格控制碾压含水量在最佳含水量±2%范围内。
（5）路基某层施工时，应在前层软基“弹簧”、翻浆等病害彻底处治合格后开工。
（九）、路基“弹簧”
1、质量问题及现象
路基土压实时受压处下陷，四周弹起，呈软塑状态，体积得不到压缩，不能密实成型。
2、原因分析
（1）填土为粘性土时的含水量超过最佳含水量较多。
（2）碾压层下有软弱层，且含水量过大，在上层碾压过程中，下层弹簧反射至上层。
（3）翻晒、拌和不均匀。
（4）局部填土混入冻土或过湿的淤泥、沼泽土、有机土、腐殖土以及含有草皮、树根和生活垃圾的不良填料。
（5）透水性好与透水性差的土壤混填，且透水性差的土壤包裹了透水性好的土壤，形成了“水囊”。
3、预防措施
（1）避免用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18，含水量大于最佳含水量两个百分点的土作为路基填料。
（2）清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压。
（3）对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒、拌和均匀后重新碾压；或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压。
（4）对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可掺生石灰粉翻拌，待其含水量适宜后重新碾压。
（5）严禁异类土壤混填，尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，形成“水囊”。
（6）填筑上层时应开好排水沟,或采取其它措施降低地下水位到路基50cm以下。
（7）填筑上层时，应对下层填土的压实度和含水量进行检查，待检查合格后方能填筑上层。
（十）、路基填筑过程中翻浆
1、质量问题及现象
路基填筑过程中发生翻浆现象是屡见不鲜的。所谓翻浆就是填筑过程中紧前层或当前层填料含水量偏大，碾压时出现严重“弹簧”、鼓包、车辙、挤出泥浆，这种现象就叫做翻浆。有的是局部一块，有的是一个段落，此刻填筑层无法碾压密实。
2、原因分析
路基填筑时，以下场合易出现翻浆：
（1）地下水位较高的洼地。
（2）近地表下1-3m处有淤泥层。
（3）坑塘、水池排水后的淤泥含水量大，填土无法排淤。
（4）低位段土后横向阻水，填筑层遭水浸后再填筑，下层易产生翻浆。
（5）所填土中粘性土和非粘性土混填，粘性土含水量大，碾压中粘高速公路质量通病防治办法_4高速公路质量通病防治办法_5性土呈泥饼状，形成局产部翻浆。
（6）透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，且透水性好的土壤含水量大，形成“水囊”。
3、预防措施
（1）对于施工中发生的路基翻浆区别情况分别对待，小面积的可挖开晾晒后重压。
（2）深度大于0-60cm的翻浆可掺加生石灰粉处理。
（3）翻浆面积不太大而严重段，可抛石处理。
（4）对于属于天然地基问题产生的翻浆，可布设土工格栅，土工布，尔后填干土碾压施工。
（5）对于地表下4-6m存在淤泥层导致的翻浆，可采用压力注浆办法处理。
（6）注意，不同性质的土应分别填筑，不得混填。
（十一）、路基表面松散，起皮
1、质量问题及现象
路基填筑层接近压实度时，表面起皮、松散、成型困难。
2、原因分析
（1）路基填筑起皮的原因一般为：填筑层土的含水量不均匀且表面失水过多；为调整高程而贴补薄层；碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机；含砂低液限粉土、低液限粉土自身粘结力差，不易于碾压成型。
（2）路基填筑层松散的原因一般为：施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足；粉碎、拌和后未及时碾压，表层失水过多；填料含水量低于最佳含水量过多；碾压完毕，未及时养护，表面遭受冰冻。
3、预防措施
（1）防治路基填筑层起皮的措施是：确保填筑层的含水量均匀且与最佳含水量差值在规定范围内；合理组织施工，配备足够合适的机具，保证翻晒均匀、碾压及时；严禁薄层贴补，局部低洼之处，应留待修筑上层结构时解决；路基秋冬或冬春交接之际施工，填筑层碾压完毕，应及时封土保温，以免冻害；昼夜平均气温连续10天以上在-3℃以下时，路基施工应按规范“冬季施工”要求执行；当利用粘结力差的含水量砂砾低液限粉土、低液限粉土填筑路基时，碾压过程中应适量洒水，补充填筑层表面含水量，可防止“起皮”现象的出现。
（2）防治路基填筑层松散的措施是：合理确定施工段落长度，合理匹配压实机具，保证碾压及时；适当洒水后重新碾压；确保填料含水量与最佳含水量差值在规定范围内。
（十二）、路基出现纵向开裂
1、质量问题及现象
路基交工后出现纵向裂缝，甚至形成错台。
2、原因分析
（1）清表不彻底，路基基底存在软弱层或坐落于故河道处。
（2）沟、塘清淤不彻底、回填不均匀或压实度不足。
（3）路基压实不均。
（4）旧路利用路段，新旧路基结合部未挖台阶或台阶宽度不足。
（5）半填半挖路段未按规范要求设置台阶并压实。
（6）使用渗水性、水稳性差异较大的土石混合料时，错误地采用了纵向分幅填筑。
（7）高速公路因边坡过陡、行车渠化、交通频繁振动而产生滑坡，最终导致纵向开裂。
3、预防措施
（1）应认真调查现场并彻底清表,及时发现路基底暗沟、暗塘、消除软弱层。
（2）彻底清除沟、塘淤泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填，严格控制压实度满足设计要求。
（3）提高填筑层压实均匀度。
（4）半填半挖路段，地面横坡大于1：5及旧路利用路段，应严格按规范要求将原地面挖成不小于1m的台阶并压实。
（5）渗水性、水稳性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑。
（6）若遇有软弱层或故河道，填土路基完工后应进行超载预压,预防不均匀沉降。
（7）严格控制路基边坡符合设计要求，杜绝亏坡现象。
4、处理措施
路面结构层出现纵向裂缝，可采用聚合物、高强水泥胶液压力灌缝；沥青路面出现纵向裂缝，可采用开槽灌沥青胶防水处理；路基出现纵向裂缝，可采取边坡加设护坡道的措施。
（十三）、路基横向裂缝
1、质量问题及现象
路基出现横向裂缝，将会反射至路面基层、面层，如不能有效预防，将会加重地表水对路基结构的损害，影响结构的整体性和耐久性。
2、原因分析
（1）路基填料直接使用了液限大于50、塑性指数大于26的土。
（2）同一填筑层路基填料混杂，塑性指数相差悬殊。
（3）路基顶填筑层作业段衔接施工工艺不符合规范要求。
（4）路基顶下层平整度填筑厚度相差悬殊，且最小压实厚度小于8cm。
3、预防措施
（1）路基填料禁止直接使用液限大于50、塑性指数大于26的土；当选材困难时，必须直接使用时，应采取相应的技术措施。
（2）不同种类的土应分层填筑，同一填筑层不得混用。
（3）路基顶填筑层分段作业施工，两段交接处，应按规定处理。
（4）严格控制路基每一填筑层的标高、平整度，确保路基顶填筑层压实厚度不小于8cm。
（十四）、路基边坡严格冲刷、浪窝
1、质量问题及现象
雨后路基边坡冲刷严重，甚至形成浪窝，影响荷载的传递和公路安全运营。
2、原因分析
（1）过早削坡而边坡防护工程未能及时跟上。
（2）未设临时急流槽和拦水埂。
（3）每次雨水冲刷后未及时修补路基。
（4）边坡没有植被防护。
（5）路基亏坡，整修时采用“贴补法”，致使边坡不密实、两层皮、整体性差。
（6）排水沟边缘距路基坡脚太近。
（7）路基施工没按超宽填筑、超宽压实的要求做，致使亏坡。
3、预防措施
（1）削坡后边坡防护工程应及时跟上。
（2）应设临时急流槽和拦水埂。
（3）雨水冲刷后应及时修补路基。
（4）路基施工应超宽填筑、超宽碾压，一般较设计宽度每侧富裕不少于30cm，以确保边坡密实。
（5）路基亏坡，整修时开蹬，分层填筑压实，严禁贴补，确保路基整体性和边坡密实。
（6）排水沟边缘距路基坡脚不小于2m。
（7）种植灌木、草皮，强化边坡植被防护。
（十五）、路基交工后超限沉降
1、质量问题及现象
路基交工后整体下沉与桥梁或其它构筑物的差异沉降使衔接处形成错台。
2、原因分析
（1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。
（2）粉喷桩复搅深度或粉喷量未达到设计要求。
（3）挤密碎石桩未进行反插。
（4）高填方段预压或超载预压沉降尚未稳定，就提前卸载。
高速公路质量通病防治办法_6（5）软基处理质量未达到设计要求。
（6）结构物的桩未打穿软弱层。
（7）遇有淤泥、软泥时清除不到位，路基与地基原状土间形成没有充分压实。
（8）台背换填质量、施工过程控制不符合规范要求，填筑层没有充分压实。
（9）构筑物与路基结合部填土，特别, 是开挖后的回填土，施工时分层填筑不严格，碾压效果差，压实度降低。
3、预防措施
（1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。
（2）粉喷桩应整桩复搅，粉喷量应达到设计要求。
（3）挤密碎石桩应进行反插。
预压或超载压的同时应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。
（5）现场试桩，并调整设计桩长。
（6）路基填筑时彻底清除淤泥、软泥。
（7）路基填料宜选用级配较好的粗粒土，用不同填料填筑时应分层填筑，生一水平层均应采用同类填料。
（8）用不同填料填筑时应分层填筑，每一水平层均应采用同类填料，最大干密度试验土样应与填筑土质相符。
（9）构筑物与路基结合部填土，应分层填筑，严格控制层厚，合理配置压实设备，确保填筑层质量。
（10）台背回填土中加入土工格栅，交将格栅的锚在台背上，对防止回填土与构筑物衔接处出现错台有一定效果。
（十六）、台背填土下沉
1、质量问题及现象
桥涵或其它构筑物回填土顶面与其构筑物顶面出现高差，形成错台。
高速公路质量通病防治办法_72、原因分析
（1）台背填土是公路施工的薄弱环节，施工工作面窄小，适合的施工机械少，多数台背回填为民工配合电夯回填，这是台背填土下沉的重要因素，就台背回填而言，缺乏专门认真的工艺研究。
（2）填土范围控制不当，台背填土与路基衔接面太陡。
（3）填料不符合要求，也没采取技术措施。
（4）铺筑层超厚，压实度不够 。
（5）挖基处理不当。
（6）桥头部位的路基边坡失稳。
3、预防措施
（1）台背回填应根据施工作业面窄小的特点，选择小型振动压路机或其它适宜的压实机具。分层填筑，控制最佳含水量和铺筑层厚，确保压实度符合标准要求。
（2）填料优先选用砂类土或透水性土，当采用非透水性土时应适当增加石灰、水泥等稳定剂，改善处理。
（3）按“规范”要求确定填土范围，避免台背填土与路基衔接面陡峭。
（4）中小桥宜采用先填筑路基，后施工挡土构筑物的工艺。
（5）台背回填前基底应严格按规范要求夯实，配合小型机具对压路机碾压不到位的死角、与构筑物的结合部进行夯实。
（6）采取有效措施，确保边坡稳定。
（7）对于高填方台背，路基填筑完毕，可在其顶部进行强夯追密。
（8）用土工格栅在土中分层铺筑并与台背砼锚固。
（9）在台背回填土下放置支承桩基，对防止超限沉降具有良好的成效。
4、处理措施
对已经出现下沉苗头的台背，可采用粉喷桩法或灌浆法等措施进行治理。
（十七）、填石路堤压实度不足
1、质量问题及现象
填石路堤施工中压实度不能满足设计和质量标准要求。
2、原因分析
（1）分层松铺厚度超厚。
（2）填料最大粒径超标。
（3）人工铺填工艺不符合规范要求。
（4）压实机具选择不合理。
（5）填料粒径梯度较小，形不成良好级配，空隙较大，不利于压实。
3、预防措施
（1）采用开山石料填筑的路堤称为填石路堤。填石路堤所用石料的强度不应小于15Mpa，用于护坡的不应小于20Mpa。强风化的软岩不得用于填筑路基，也不得作为填缝料。易风化的软岩不得用于路堤上部或路堤的浸水部分。
（2）填石路堤分层松铺厚度要求：高速公路不宜大于50cm，其它公路不宜大于100cm。
（3）填石路堤倾填之前，应用较大石块码砌一定高度且厚度不小于2m的路堤边坡。
（4）填石路堤填为料最大粒径不宜超过层厚的2/3。
（5）填石路堤人工铺填粒径25cm以上的石料时，应先铺填大块石料，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用小石块找平，石屑塞缝，最后压实，人工铺填块径25cm以下的石料时，可直接分层摊铺，分层碾压。
（6）一级以上公路填石路堤的路床顶面以下50cm范围内应填筑砂类土或砾石土，并分层压实。填料最大粒径不宜超过10cm。其它公路填筑砂类土厚度庆为路床顶面以下30cm，最大料径应为15cm。
（7）填石路堤高度小于或等于6m时，其边坡应于填筑同时用硬质石料码砌，厚度不小于1m，当高度大于6m时，厚度不小于2m，且码砌宽度不可在路基有效宽度内。
（8）填石路堤的填料如来自不同的路堑或隧道，且其岩性相差较大，则应将不同岩性的填料分层或分段填筑。
（9）填石路堤碾压应优先选用25-50t轮胎压路机、振动压路机和凸块式振动压路机压实。
（10）当石块级配较差、粒径较大、填层较厚、石块间的空隙较大时，可将石渣、石屑、中、粗砂扫入每层表面的空隙里，再以压力水将砂冲入下部，反复数次，使空隙填满。
（十八）、高路堤施工
1、质量问题及现象
不均匀沉降与边坡变形是高路堤施工的主要质量问题。
2、原因分析
（1）基底处理不彻底，压实度达不到要求。
（2）基底处于山坡或谷底时，未按“先处置谷底，后挖台阶处理坡面”的程序施工。
3、预防措施
（1）高填方路堤的基底应按“规范”进行场地清理，并按设计要求的基底承压强度进行压实，设计无要求时，基底的压实度不宜小于90%，当地基公软，仅依靠原土承压强度不能满足设计要求时，应进行基底改善加固处理，以达到设计要求。
（2）高填方路堤的基底处于陡峻山坡或谷底时，应按先处置谷底，后挖台阶处理坡面，并严格分层填筑分层压实。当场地狭窄时，压实工作宜采用小型的手扶式自重12t以上的振动压路机碾压。
（3）高填方的边坡加设护坡道，上下边坡采用不同的边坡比，必要时设路堤挡墙。
（4）路堤填土的压实不能代替土体的固结，而土体固结过程中沉降是随时间递减的，因此高路堤（高度大于20m）填筑不宜一次完成，应留有固结沉降期。
4、处理措施
（1）采用“预压法”，待其稳定后，整修路基顶面。
（2）采用“粉喷桩”或“灌浆法”遏制沉降发展，再对路基顶面整修。
（十九）、高填方路堤超限沉降
1、质量问题及现象
高填方路堤工后沉降超限是较常见的病害之一，如不很好的防治，将会影响公路的正常营运和使用寿命。
2、原因分析
（1）按一般路堤设计，没有验算路堤稳定性、地基承载力和沉降量。
（2）路基两侧超宽填筑不够，随意增大路堤填筑层厚度，压实工艺不符合规范要求，压实度不均匀，且达不到规定要求。
（3）工程地质不良，选用填料不当，且未作地基土空隙水压观测。
（4）填料土质差，路堤受水浸部分边坡陡，施工过程中排水不利，土基含水量过大。
（5）路堤填筑使用超粒径填料。
3、预防措施
（1）高填方路堤应按“规范”要求进行特殊设计。
（2）高填方路堤无论填筑在何种地基上，如设计没有验算其稳定性、地基承载力或沉降量等项目时，宜向有关部门提出补做，以利保证工程质量。
（3）填前清表时应注意观察，若发现地基强度不符合设计要求时，必须进行加固处理。
（4）高填方路堤应严格按设计边坡度填筑，不得贴补帮宽，路堤两侧超填宽度一般控制在30-50cm，逐层填压密实，然后削坡整型。
（5）高填方路堤受水浸淹部分应采用水稳性及渗水性好的填料，其边坡如设计无特殊要求时，不宜小于1:2。
（6）在软弱土基上进行高填方路堤施工时，除应对软基进行必要的处理外，从原地面以上1-2m高度范围内不得填筑细粒土，应填筑硬质石料，并用小碎石、石屑等材料嵌缝、整平、压实。
（7）高填方路堤填筑过程，注意防止局部积水；在半填半挖的路段，除应挖成阶梯与填方衔接分层填压外，要挖好载水沟。
高速公路质量通病防治办法_8（8）对软弱土基的高填方路堤，应注意观测地基土空隙水压力的
情况，当空隙水压力增大，导致稳定系数降低时，应放慢施工速度或暂停填筑，待空隙水压力降低到能保证路堤稳定时，再行施工。
（9）对于高填方路堤的路床顶面以下0～50cm范围内的填料粒径要求不大于10cm。
（10）高填方路堤考虑到沉降因素超填时，应按设计要求办理。
（二十）、填石路堤平整度差
1、质量问题及现象
填石路堤因填料粒度影响，铺筑层呈波浪状，致使平整度达不到规范要求。
2、原因分析
（1）铺筑层下层平整度不符合规范要求，造成当前填筑层厚度不均，影响平整度。
（2）同层作业段搭接处未按规范要求处理。
（3）填料最大粒径超出规范要求。
（4）铺筑工艺不符合规范要求。
3、预防措施
（1）填石路堤当前层填筑前，应对下层的平整度进行检验，平整度超限时，应采取措施处治合格后再填筑当前层。
（2）严格控制同一水平层相临作业段搭接处高差，提高平整度。
93）填石路堤石料最大粒径不宜超过压实层厚的2/3，且表面用小料嵌缝。
（二十一）、高填方路堤边坡失稳
1、质量问题及现象
高填方路堤，出现裂缝、局部下沉或滑坡等现象。
2、原因分析
（1）路基填土高度较大时，未进行抗滑裂稳定验算，也没有护坡道。
（2）不同土质混填，纵向分幅填筑，路基边坡没有同路基同步填筑。
（3）路基边坡坡度过陡，浸水边坡小于1：2，且无防护措施。
（4）基底处于斜坡地带，未按规范要求设置横向台阶。
（5）填筑速度快，坡脚底和坡脚排水不及时，路基顶面排水不畅，高填方匝道范围内积水。
3、预防措施
（1）高填方路堤，应严格按设计边坡填筑，不得缺筑。如因现场条件所限达不到规定的坡度要求时，应进行设计验算，制订处理方案，如采取反压护道、砌筑短墙、用土工合成材料包裹等。
（2）高填方路堤，每层填筑厚度根据采用的填料，按规范要求执行，如果填料来源不同，其性质相差较大时，应分层填筑，不应分段或纵向分幅填筑。
（3）路基边坡应同路基一起全断面分层填筑压实，填筑宽度应比设计宽度大出20-50cm，然后削坡成型。
（4）高填方路堤受水浸淹部分，应采用水稳性高、渗水性好的填料，其边坡比不宜小于1：2，必要时可设边坡防护，如抛石防护、石笼防护、浆砌或干砌块石护坡。
（5）半填半挖的一侧高填方基底为斜坡时，应按规定挖好横向台阶，并应在填方路堤完成后，对设计边坡的松散弃土进行清理。
（6）工期安排上应分期填筑，每期留有足够的固结完成时间，工序衔接上应紧凑，路基工程完成后防护工程如急流槽等应及时修筑，工程管理上做好防排水工作。
（二十二）、挖方段路槽下30cm范围路基的压实度不足
1、质量问题及现象
在挖方工程施工中，对路槽下30cm路基处理问题一般重视不够，在做工程检验时，往往是由于压实度不能达到规定要求而导致返工处理，给工程上造成一定的经济损失。
2、原因分析
（1）在施工图设计中，提供给施工部门的文件中路基设计表显示了路基中桩、边桩的填挖深度，施工人员没有结合路基路面章节中对于路基的质量要求而进行施工。
（2）没有按规范要求对路槽进行分层压实处理。
（3）压实时采用的压实机具不合理，压实机具组合不合理，没有达到试验段的要求遍数。
（4）土质发生了变化，原试验段的资料不能代表实际施工。
3、预防措施
（1）做好试验段，并做好总结，做好开挖工作施工组织设计。
（2）在开挖施工，先挖到槽下15cm的范围，按照试验段的压实方法进行压实工作，压实度要求达到93%以上，然后回填另15cm分层进行压实。
4、处理措施
发生了路槽检验不能达到规范要求时，先应分析产生的原因，然后采取相应的处理措施。
（1）局部翻浆处理：翻开凉晒、换填碎砖、砂砾、做灰土垫层等。
（2）大面积不能达到要求，要挖开重新进行分层填筑。
（3）若工期紧迫也可做成灰土垫层以加固。
（二十三）、砌石防护工程中墙面不平，线形不畅
1、质量问题及现象
砌石防护出现墙面不平整,线形不顺畅,表面粗糙凹凸不平。
2、原因分析
（1）放线不准，挂线不牢。
（2）标准杆间距过大。
（3）未按规范施工，石料采集不当。
3、预防措施
（1）认真放样，立牢标准杆，挂线稳定，有专人全天候负责检查标准杆牢固情况。
（2）根据工程情况，确定恰当的标准距离，特别注意小半径弯道处的标准杆距，以防出现折角等问题。
（3）把好材料关，选用好的石料，片石厚度不小于15cm，石质坚硬，镶面石要平整，尺寸较大者要适当修整，块石厚度在20-30cm之间，形状大致方正，上下面平整，镶面石加以必要修整，使表面平整规则。
（4）每位砌石工配备一把2m直尺，随砌筑随检查，保证大面平整度不超限。
（二十四）、砌石防护工程中勾缝脱落，勾缝不美观
1、质量问题及现象
砌石防护工程出现勾缝脱落，勾缝不协调，不美观。
2、原因分析
（1）勾缝前缝间湿润不足。
（2）勾缝未嵌入一定深度。
（3）砂浆强度不足，养生不良。
（4）勾缝过宽过厚，相邻构造物勾缝不一致，不协调。
3、预防措施
（1）认真清理砌筑缝，并在勾缝前润湿砌筑缝。
（2）勾缝砂浆要嵌入砌缝内2cm以上，缝面平整、缝内密实。
（3）勾缝要及时压面修整，勾缝砂浆要采用砂浆机拌和，计量准确，要采用覆盖并洒水养生。
（4）片石缝勾自然缝，个别拐角过处可用假缝，一般缝宽不超过4cm，块石缝宽不超过3cm，缝厚一般为1-1.5cm为宜。块石砌筑质量较好适宜采用凹缝。
（二十五）、砌筑不严谨，产生通缝
1、质量问题及现象
砌石工程上下层间产生纵向通缝。
2、原因分析
（1）材料选择不当。
（2）砌筑不严谨。
3、预防措施
（1）选择符合规定的石料进行砌筑，较大石料要适当进行修整。
（2）片石应分层砌筑，宜以2-3层砌块组成一个工作层，每一工作层的水平缝大致找平，竖缝应相互错开，不得贯通，砌缝宽度一般不应大于40mm，块石应平砌，每层石料高度应大致一致，要丁顺相间或两顺一丁排列，砌缝宽度不大于30mm，上下层竖缝错开距离不小于80mm。
（二十六）、砌石护坡坍塌
1、质量问题及现象
砌石护坡塌落，导致砌体开裂、沉陷。
2、原因分析
（1）边坡土体不密实，垫层不密实，坡基脚砌筑不牢固。
（2）浆砌砌体砂浆不饱满，干砌砌体咬扣不紧密。
（3）雨水渗入砌体内，将边坡土或砂砾垫层冲刷掏空。
3、预防措施
（1）路基施工时，按规定做足宽度，保证削坡后的土体符合压实要求，出现亏坡时，必须层层夯实且挖台阶与路基衔接好。
（2）砌体施工时，砂砾垫层要夯实，砌体石质坚硬，浆砌砌体砂浆要饱满密实，干砌咬扣必须紧密、错缝，严禁路面水直接渗入砌体下。
（3）在路肩处做好截水措施，集中排水，严禁基础脱空，导致雨水流入，冲走垫层砂砾及不密实土，导致防护工程脱空坍落。
（二十七）、混凝土防护工程跑模漏浆，表面翘曲不平整
1、质量问题及现象
（1）砼防护工程跑模漏浆，表面翘曲，线条不畅，模板缝明显，分层填筑厚度不一，浇筑痕迹明显。
2、原因分析
模板支护不合理，模板刚度不足，模板陈旧变形，拼装后间隙，施工中未注意密封，分层厚度不规范，浇筑时间较长，隔离剂质量不好。
3、预防措施
（1）选用结构合理、刚度强、组合严密、表面平整的钢模板，加强支撑。
（2）选用合格模板，对模板缝进行有效密封及进固处理，认真分层浇筑振捣成型，浇筑不要停顿，浇筑前准备好合格用搅拌机具。
（3）使用性能良好的脱模剂，对模板要及时清理，保持模板清洁。
（二十八）、防护工程砼蜂窝、麻面
1、质量问题及现象
防护工程砼表面蜂窝、麻面。
2、原因分析
（1）模板不清洁，模板表面不光滑，脱模剂质量不好，涂刷不匀。
（2）砼水灰比控制不适当。
（3）砼振捣方法不适当，振捣时间不足。
3、预防措施
（1）模板要光滑及时清洁，使用质量好的脱模剂。
（2）配制良好品质的混合料，根据气候条件，选用合适的水灰比。
（3）认真分层浇筑振捣成型，采用合适的振捣工具，保证足够的振高速公路质量通病防治办法_9捣时间，以便气泡水泡充分的分离外溢到表面。
（二十九）、重力式挡土墙滑移
1、质量问题及现象
重力式挡墙因受力过大产生推移。
2、原因分析
挡墙载面不合适，位置不恰当；底基面处理不平，未按设计要成向内倾斜的斜坡。
3、预防措施
设计时充分考虑抗滑挡墙的受力特点。滑坡推力大，作用点高，应严格对土体压实，抗滑挡土墙要采用胸坡平缓、矮而宽的形式，胸坡一般用1：0.3-1：0.5甚至1：0.75-1：1。挡墙设置位置，中小型滑坡一般设置于滑坡前缘，滑坡中下部有稳定岩层锁口者，设于锁口处。滑坡如为多级滑动或总推力太大，要采用多级支挡方案；按设计要成向内倾斜的斜坡。
（三十）、砌石护坡发生鼓胀
1、质量问题及现象
砌石护坡表面不平整，发生彭胀。
2、原因分析
砌石工程坡度较陡，内部土体压实很重要，压实达不到要求，遇水产生移动拥挤鼓胀，干砌石料咬扣不紧，产生移动拥挤鼓胀。
3、预防措施
路基施工中，保证土体边坡内的严格压实，保证边坡坡度。砌体施工中，浆砌砌体砂浆必须饱满密实，干砌咬扣必须紧密、错缝，严禁通缝叠砌和浮塞。砌体顶部要做好排水系统，严防雨水等渗入砌体下。根据需要和规范要求设置必要的泄水孔。
（三十一）、高边坡崩塌
1、质量问题及现象
在高陡的自然山坡或高陡的人工边坡上发生崩塌，危害公路。
2、原因分析
（1）斜坡的形状：崩塌多发生于坡角大于55°，坡高大于30m的斜坡上。
（2）斜坡的岩性：崩塌多发生在节理发达块状和层状岩石中，厚层的硬质岩覆盖在软质岩层互层构成的陡坡。
（3）结构的空间状态：结构面的方位和性质决定岩体的稳定性。
（4）水的作用：地表水的下渗，使结构面强度降低。
（5）动力作用：地震及爆破等。
3、预防措施
预防措施不是制止崩塌，而是设法拦截或旁引崩塌物。
（1）落石平台及拦石墙：路基与山坡坡角之间有适当距离时设落石平台，临时堆积崩塌物，路基边缘设拦石墙或拦石栅，将崩塌物拦截在公路之外。
高速公路质量通病防治办法_10高速公路质量通病防治办法_11高速公路质量通病防治办法_12（2）落石槽及拦石堤：路基标高比其与山坡坡角之间的空地高出较多时，可设落石槽。在崩塌物通过的缓坡上，设落石槽，并设拦石堤。
（3）桩障：在崩塌物通过的缓坡上，设置若干排交错排列的钢筋砼桩或钢桩。
（4）拦石网：在路基旁边设由支桩和铁丝网构成的拦石网。
（5）罩坡：对面积不大，易产生小块崩塌及落石的陡坡，可用铁丝网罩坡。
（三十七）、浆砌边沟渗水
1、质量问题及现象
浆砌边沟渗水。
2、原因分析
砌筑质量差,勾缝脱落，抹面开裂，边沟断面不整齐。
3、预防措施
在浆砌边沟施工中，浆砌片石工程所用砂浆配合比必须符合试验规定，砌体咬扣紧密，嵌缝饱满，密实勾缝平顺无脱落。要加强养生，防止砂浆与石料分离产生孔隙。边沟断面要开挖整齐，基底没有松、洞穴。
4、处理措施
若已发生渗水时，可进行砂浆抹面，抹面应平整压光。抹面厚度以2cm为宜，要加强养生，防止抹面开裂。
（三十二）、砌石工程中泄水孔排水不畅
1、质量问题及现象
砌石防护工程墙后水排除不畅。
2、原因分析
泄水孔堵塞。
3、预防措施
泄水孔应向墙面倾斜3%-5%，可在挡墙内埋入直径为5-10cm的塑料圆管作为泄水孔，在泄水孔进水口的底部，铺设30cm厚的粘土层，并夯实。在进水口周围，要覆盖具有反滤滤作用的粗颗粒材料，在近墙身及身后粒径由大到小覆盖。泄水孔为砌石时，在背后回填前应逐一检查，对孔内杂物及多余砂浆等进行清理，以保证泄水时不会造成向墙内渗漏。泄水口应高出边沟水位0.3m或高出常水位0.3m。
第三章、路面工程
（一）、沥青路面的纵、横向裂缝
1、质量问题及现象
沥青砼路面的开裂表现有多种形式，发纵向、横向、网状等。若不能及进处理，往往会造成路面渗水、唧浆、扩展、破坏，尤其是在冬季，这种裂缝相当多，有的是纵向裂缝，有的则是横向的。
2、原因分析
（1）沥青面层纵向裂缝
a.地基沉降不均匀，旧路改造拓宽工程，新旧路基、路面的搭接部位没有严格做好开台阶分层压实处理，以及下部基层软弱，土层处理不彻底，引起路基路面纵向开裂。
b.路基填筑使用了不合格填料，路基吸水膨胀引起路面开裂。
c.路基边坡值小于设计值，路基边坡压实度不足产生滑坡。
d.边沟过深，使实际填土高度加大而滑坡。
（2）沥青面层横向裂缝
a.沥青面层的自身温缩开裂。
b.半刚性基层尤其是水泥稳定碎石的开裂反射到沥青面层。
c.某些基层开挖沟槽埋设管线以及冰冻地区路基冻裂导致路面的横裂。
3、预防措施
（1）纵向裂缝预防措施
a.分层填筑，边坡充分压实，可以采用重型压实标准，正确放坡，高填方段放缓边坡，减少边沟深度。
b.旧路加宽或半填半挖地段：路基填筑前应将边坡松土清除，并按填土厚度逐级进行开蹬处理并严格压实。
c.加固地基：使用合格的填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。
（2）横向裂缝预防措施
a.处理基层：采取防裂措施，及时对基层养生以减少前期开裂，及时铺筑沥青面层或浇洒透层油以减少裸露时间，减少基层横向干缩性开裂。
b.采用橡胶、改性沥青封缝胶开槽法封缝。
（二）、沥青路面出现油皮
1、质量问题及现象
沥青路面上时常会出现一些油皮现象，薄层油皮尤如一块块膏药，贴在路面上，若不及时处理，这些会随着行车的增大，越来越加严重，逐渐发展形成网裂、变形等破坏。
高速公路质量通病防治办法_132、原因分析
（1）碎石集料规格不均匀，直接影响到沥青砼的产生质量，如造成粗细不匀、离析等。
（2）表面凡有一层类似泛油的薄层油皮，说明沥青表面层已经透水，由于水的浸入，导致油石分离，油皮上浮等病害。
（3）摊铺沥青砼时产生离析，超出了原有配合比的控制范围。
（4）沥青混合料运输中热量损失需产生温度离析。
（5）施工接头压实不好。
（6）基层顶面存在松散层。
（7）沥青混合料加热超温或碾压时，压路机雾化喷水装置失灵，洒水过多。
3、预防措施
（1）严格控制沥青混合料的生产质量，摊铺机摊铺时应保持连续作业，不停机、不停止螺旋搅拌器。
（2）施工人员应尽职尽责，摊铺、压实、接头部位都要处理好。
4、处理措施
（1）及时修补并组织行车碾压。
（2）用稀浆封层处置。
（3）加铺沥青砂罩面。
（4）若为基层破坏、松散，应先处置基层后再处置面层。
（三）、沥青路面面层网裂、龟裂
1、质量问题及现象
路表面的裂缝将面层分隔成多边形的小块。
2、原因分析
（1）纵向裂缝出现后，继续扩展，尤其在北方地区经过冰冻水的浸入面发展。
（2）沥青混合料质量差。拌和时间过长，拌和温度过高或在储料仓储存时间过长，使沥青变硬，对拉应变敏感而易产生裂缝。
（3）沥青的性能差，尤其是低温变形能力过低。
高速公路质量通病防治办法_14（4）路基局部压实度不足或基层材料局部松散不成板体，使路面的承载力下降。
（5）行车荷载重复作用下引起的疲劳裂缝。
3、预防措施
（1）采用低温变形能力高的优质沥青。
（2）控制好半刚性基层的施工质量和沥青混合料质量。
（3）有条件的可以采用沥青碎石柔性基层,以缓解网裂或龟裂的程度。
（四）、沥青路面在桥面上发生漏水、拥包、坑槽等破坏
1、质量问题及现象
沥青面层的拥包、坑槽等常常行发生于桥面上，有的高速公路每年维修桥面的面积，占维修总面积的50%，有的桥面虽然几经修补，但坑槽仍时有发生。有的桥面甚至整个清除后重新铺装。
2、原因分析
（1）桥面系直接暴露于大气之中，因此，冬冻春融的作用周期相对地要长于地表上的路基路面，冬季日融夜冻，夏季烈日暴晒，透入路面内的滞留水起了加速破坏的作用。
（2）桥面上沥青铺装层透下来的滞留水，不像地表上的路基、路面，向上还有一定程度的涸透分散，桥面上则无处扩渗，长期滞留在桥面里面，致使油石剥离脱结进一步的加剧。
（3）桥面施工精糙，表面不平整，雨水浸透后，形成水洼。在行车荷载的作用下，形成动水压力，使沥青膜与矿料剥离，向上浮集成油皮。混合料在车轮的揉搓作用下相互挤压，形成的矿粉便从缝隙中挤出，发出唧浆，而后形成拥包、坑槽等破坏。
（4）雨水侵蚀桥面，水泥砼铺装层在冬季冻涨引起铺装层表面松散。
（5）水泥浆抹面找平存有浮浆，必须是人工“拉毛”、凿除的桥面或铣刨桥面的粉粒料清除不净，操作不当，也是一个原因。
3、预防措施
（1）选择密实结构连续级配Ⅰ型沥青砼、提高桥面防水抗渗能力。
高速公路质量通病防治办法_15（2）确保水泥砼铺装的施工质量，桥面排水系统顺畅。采用抗渗耐磨的改性水泥砼，尤其是梁顶的接触面必须保证干净，以利结合。
（3）及时养护，对早期损坏要及时处理，避免破坏进一步加大。降低桥面铺装水泥用量，确保无浮浆，减少铺装层中钢筋直径、增大网距。
（五）、沥青混合料摊铺时发生离析
1、质量问题及现象
沥青混合料摊铺中发生离析使路面碟压后形成的表面局部大颗粒集中，其后果是雨雪水浸入并下渗到基层，在车辆荷载作用下,易使面层、基层结构受损,随着时间的推移发展，将使面层发生唧浆、油石脱结、松散等水稳性病害。
2、原因分析
（1）碎石、石屑等集料的规格不能保持均匀、稳定，混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配，是造成生产的沥青混合料级配不能符合规定要求的原因。
（2）沥青混合料摊铺过程中，摊铺机停机待料、工作速度与搅拌器不匹配、振子震频与前进速度不匹配。
（3）混合料拌和不均匀，运输中发生离析。
（4）摊铺机工作状况不佳，过于强求一台摊铺机摊铺，摊铺宽度过大。
3、预防措施
（1）严格控制石料进场质量关。在生产过程中，坚持跟踪检测，随时根据材料的筛分情况及时调整生产配合比及矿料级配。
（2）保证沥青混合料摊铺过程中不停机，每次工作前调整好振子震频和试验摊铺速度。
（3）运料车在装料时，至少应分做三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落而堆积在锥底。
（4）摊铺机调整到最佳状态、熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应始终保持高出螺旋布料器2/3以上。
（5）有条件的可以采用沥青砼转运车，到摊铺现场的沥青混合料经过再拌后摊铺，可以消除运输中的离析和温度差异。
（6）铺筑宽度较大时，一般可以采用二台摊铺机联合作业，每台摊铺机宽度不宜超过8m，以防每台摊铺机铺筑混合料宽度过大。
4、处理措施
（1）若摊铺时发现螺旋布料器上的混合料不足，应停止摊铺。
（2）已摊铺的路面若发现有离析现象应马上清除，重新补铺。
（六）、沥青混凝土的压实度
1、质量问题及现象
沥青砼路面的压实直接影响到传输的强度及稳定性。由于压实度达不到设计要求，易使雨雪等地表水浸入，促使沥青与从矿料剥离脱结而松散，影响沥青路面的使用寿命。
2、原因分析
（1）经常由于原材料规格上的混乱不均，沥青拌和楼生产上的失控，造成沥青混合料生产矿料级配的不正常;由于颗粒级配上的波动造成压实结果的波动离散。
（2）摊铺、碾压温度低，碾压困难造成压实度不足。
（3）碾压设备不配套，工艺不规范，不能趁热压实、保热压实，失去了“火候”的最佳机会。
（4）碾压方法不正确，雾化喷嘴失灵，形成水流式的洒水，耗掉热量使沥青混合料过早冷却。
（5）沥青混合料的拌和温度、环境温度、运输车辆的容量、运输距离等候摊铺的时间、覆盖情况等处理不当，都可造成热量损失，温度低的混合料将形成一个冷点，压路机是不会发挥出压实效果的，从而达不到要求的压实度。
3、预防措施
（1）确保沥青混合料的良好级配与均匀。
（2）做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。
高速公路质量通病防治办法_16高速公路质量通病防治办法_17（3）选用技术状况良好的压路机压实，配备雾化喷嘴，趋热压实，保热压实，压实遍数符合规定。
（4）当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕。压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压，当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出30-40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少边缘向外推移。
（5）选择保温性好、容量大的运输车辆，运输中加盖苫布，加强现场产、运、摊之间的调整与配合，尽量减少等候摊铺的时间。
（七）、沥青砼面层平整度
1、质量问题及现象
沥青砼面层平整度的好坏，直接影响到路面的行车舒适性，由于施工中对平整度这一指标控制不严，开放交通后，时常有行车抖动、跳车及失重感等现象发生，不仅使行车舒适性受到影响，而且在长期行车荷载的作用下，容易继续发展为搓板、拥包、引发交通事故，导致路面过早破坏。
2、原因分析
（1）沥青混合料生产质量低劣，粗细不均，局部出现骨料集中离析，或两个细粉料集中。由压缩量的不同，导致了高程厚度上的不平整。
（2）摊铺机自动找平装置失灵，摊铺时产生上下飘浮。
（3）基准线拉力不够，钢钎处较其他位置高，造成波动。
（4）摊铺过程中摊铺停机，熨平板振动下沉，重新启动后则形成凹点。
（5）压路机碾压时急停急转，随意停机加水、小修、因推拥热的沥青混合料，而形成鼓楞。
（6）基层顶面清理不净，或摊铺现场随地有漏散混合料，摊铺机滑靴和履带时常碾压到石身上时，引起摊铺机局部提高，影响沥青料摊铺厚度不均。
高速公路质量通病防治办法_18（7）施工缝接茬处理不好，新旧摊铺压实厚度不一致，与构造物伸缩缝水泥砼衔接不好。
3、预防措施
（1）使用前，应仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。
（2）现场应设专人指挥运输车辆，每次在排铺之前，应有不少于5部载料车在机前等候，以确保摊铺机的作业连续均匀。摊铺过程中，摊铺机不得中途停顿，不得随意调整摊铺机的行驶速度。
（3）路面各个结构层的平整度应严格控制，严格工序间的交验制度。
（4）碾压：针对混合料中沥青性能特点，确定压路机的机型及重量，并确定出施工的初压温度，合理选择碾压速度，严禁在未成型的油面表层急刹车及快速起步，并合理选择振频、振幅。
（5）在摊铺机前设专人清除掉在“滑靴”前的混合料及摊铺机履带下的混合料等。
（6）为改进构造物伸缩缝与沥青路面衔接部位的牢固及平顺，先摊铺沥青砼面层，再做构造物伸缩缝。
（八）、沥青砼面层表面波浪和接缝
1、质量问题及现象
表面呈波浪状、接缝明显。
2、原因分析
（1）沥青砼拌合不满足要求，级配不良，拌合不均，摊铺中产生离析。
（2）摊铺机行走速度不均，忽快忽慢。
（3）标高控制基准线拉力不够。
（4）碾压顺序不符合要求，起步较快，急刹车、急转弯。
（5）摊铺机中途停顿时间较长，接缝未按要求进行处理。
3、预防措施
（1）出场的沥青砼要符合级配要求。
（2）避免混合料在运输及摊铺中产生离析现象。
（3）摊铺机作业时要匀速行走。
（4）基准线标高要精确，基层质量要符合标准要求。
（5）运料车卸料时，要求在机前30-50cm停车，并不准撞击摊铺机。
（6）摊铺机的夯锤要保持振幅一致。
（7）碾压时应是先轻压，后重压，并做到慢起步，慢停机，禁止急刹车及急转向。
（8）摊铺机停驶超过40min，要对接头做特殊处理。
（9）压路机不得在未冷却的沥青砼面上停机和转向。
（10）克服明显的接缝的主要措施：用两台摊铺机阶梯式作业，采用热接缝，并要求在规定的温度内碾压成型。
（九）、路缘石安装
1、质量问题及现象
安装路缘石施工有时与主线线形不顺、块与块之间错台、填缝料不饱满、竖曲线有波浪等。
2、原因分析
（1）下承层未整理好或未压实。
（2）挂线距离偏大，砌筑时控制点前后弧度掌握不统一。
（3）预制块不标准，有扭曲现象或几何尺寸误差较大。
（4）路缘石背面填料不实，受到外力时易倾斜、移位等。
（5）填缝方法不正确，应先铺撒干料，用扫帚扫平后边浇水边沟缝。
3、预防措施
（1）测量放线：按照设计要求放出边线，每5-10m确定好控制点用切割机，顺直的切出边缘，注意泄水槽位置。
（2）下承层整理：超高处应切除，超低点用砂浆找平。
（3）重新测量：按标高放线、挂线、直线段10m，曲线段5m一个控制点。
（4）对运入工地路缘石要求：没有折断和缺角，强度合格，各部尺寸合格不变形，外面平整，颜色一致，光洁度好。
（5）安装要垫好砂浆、放平、放稳，块与块之间不错台，上面平齐，线形直顺，缝宽均匀符合设计要求。勾缝砂饱满、整洁，并注意养生。
（6）立式路缘石背后填料必须夯实，前面缝要砂浆灌满，注意整洁,防止路面污染。
第四章、桥梁工程
一、钻孔灌注桩
钻孔灌注桩易出现的质量问题有：导管堵塞、孔壁坍陷、缩径、孔径倾斜、钢筋笼上浮、断桩等。
（一）、导管堵塞
1、原因分析：
（1）导管变形，影响隔水塞通过。
（2）制作的隔水塞不符合要求，直径过大卡住导管；或直径过小，灌注混凝土离析，粗骨料进入隔水塞和导管内壁之间卡住。
3）初灌时因导管下端距孔底间隙太小，混凝土流动不畅而堵管。
（4）拌和混凝土离析严重，或灌注过程中导管漏水，混凝土受水冲洗后离析，粗骨料集中在一起而堵管。
（5）拌和混凝土坍落度过小，流动性差、和易性差，或因停电等原因暂停灌注时间过长，使混凝土在管内停留时间过长而失去流动性，从而产生与管壁较大的摩阻力而堵塞导管。
（6）灌注时间太长，表层混凝土已过初凝时间，开始硬化。
（7）灌注导管破漏。
2、防治措施：
（1）隔水塞应制作规范，具有良好的隔水性能，保证顺利排出；组装导管时要仔细认真检查导管内壁有无局部凹凸，导管出口是否向内翻转。
（2）检查导管连接处密封用的橡皮垫是否突出内壁。
（3）应严格控制粗骨料规格、混凝土坍落度和拌和时间，保证混凝土的质量。
（4）应尽量缩短灌注时间，若暂停灌注，应在保证埋管深度的前提下经常上下小范围提动导管，以免混凝土失去流动性堵塞导管。
（5）灌注导管在安装前应检查灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格；
（6）导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0MPa，以避免导管进水；
（7）灌注导管底部至孔底的距离应为300～500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下应尽可能取大值；完成第2次清孔后应立即灌注混凝土，否则应重新进行清孔，以免孔内泥浆悬浮的砂粒下沉使孔底沉渣过厚，从而导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故；水下混凝土除必须具备良好的和易性外，还应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制，坍落度宜为18～22cm；在混凝土浇筑过程中还应避免在导管内形成高压气塞。
3、处理措施：
一旦出现堵管，要具体分析其发生的原因。对于由于混凝土质量、隔水塞等原因堵管，可用粗长钢筋或竹杆疏通管内混凝土，用铁锤敲振导管处理。由于导管底部距孔底偏小，混凝土流动不畅发生堵管，可将导管慢慢提升1m左右进行抖动，待混凝土流动后，再将导管下降0.5m～0.7m。对于上述方法均无效时及时拔出导管，重新下设并按处理断桩的办法处理。
（二）、护筒冒水
1、原因分析：
主要是由于埋设护筒时周围填土不够密实，或受到钻头碰撞所致等。
2、防治措施：
（1）在埋筒时坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。
（2）在护筒的适当高度开孔，使护简内保持1.0-1.5m的水头高度。
（3）钻头起落时防止碰撞护筒。
（4）发现护筒冒水时应立即停止钻孔，用粘土在孔壁周围填实加固，若护筒严重下沉或移位时则应重新安装护筒。
（三）、钢筋笼上浮
1、原因分析：
（1）混凝土质量差。易离析的、初凝时间不够的、彤落度损失大的混凝土，都会使混凝土面上升至钢筋笼底端时钢筋笼难以插入混凝土而造成上浮，有时混凝土面已升至钢筋笼上一定高度时，表层混凝土开始发生初凝结硬，也会携带钢筋笼上浮。
（2）钢筋笼孔口固定不牢，未用电焊进行固定。
（3）提升导管过猛，不慎挂住钢筋笼造成上浮。
（4）混凝土面到达钢筋笼底部时，导管埋深过浅，灌注量过大，混凝土对钢筋笼的上冲力过大。
（5）混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快，钢筋笼被混凝土拖顶上升。
（6）混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋笼底时，结块的混凝土托起钢筋笼；
（7）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成较密实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时托起钢筋笼。
2、防治措施：
（1）当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。
（2）当灌注的混凝土面距钢筋笼底部1m左右时，应降低灌注速度。当混凝土面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于钢筋笼2m以上，恢复正常灌注速度。
（3）浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，防止上浮。
（4）加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，防止混凝土顶层进入钢筋笼时初凝，流动性变小而顶起钢筋笼。
（5）认真清孔，确保清孔质量满足要求。
3、处理措施：
当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，导管埋深控制在1.5~2.0m，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。
（四）、桩身缩径
1、原因分析：
（1）孔壁粘土的侵入，或地层承压水对桩周混凝土的侵蚀。
（2）灌注过程中孔壁坍塌。
（3）混凝土严重稀释。
2、防治措施：
（1）下放钢筋笼须孔口扶正，慢慢放入，避免挂拖孔壁引起塌孔。钢筋笼下放完毕检查孔底沉渣情况，发现沉渣突然增多，则表明孔壁有失稳垮坍现象，应换用比重为1.5～1.7的稠泥浆护壁，防止进一步垮孔。
（2）灌注中，如发现孔口返水颜色突然改变，并夹有大量的泥土粗砂返出，说明孔内出现了塌孔现象，应停止灌注作业，探测孔内混凝土面位置，分析塌孔原因，并提出导管，换用干净泥浆清孔，排出塌落物，护住孔壁，重新成孔进行成桩。
（3）混凝土灌注完成后经验桩发现桩身缩径，如位置较浅，则直接开挖对缩径部位施工补救，如位置较深，且缩径严重，则应考虑补桩。
（五）、塌孔
1、原因分析：
地层复杂（如土体回填不密实、流砂等）、钻进速度过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注混凝土、钻头或钢筋笼的碰撞等原因所造成。
2、防治措施：
（1）成孔过程中要穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2m/h
以内。
（2）在淤泥质粉（粘）土中成孔应采取钻压10～25Kpa，钻头转速50～70r/Min；泥浆密度控制在1.3~1.4g/cm3、粘度20~30s、含砂率≤6%，若孔内自然造浆不能满足以上要求时，可采用加黏土粉、木质素、水泥等方法改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂来控制泥浆的密度和含砂率，清孔时间控制在60分钟以内。
（3）钢筋笼安装后立即灌注混凝土，最长待灌时间不超过3小时。
（六）、钻孔偏斜
1、原因分析：
（1）场地平整度和密实度差而导致的钻机安装不平整或钻进过程中发生不均匀沉降以致钻孔偏斜。
（2）钻杆弯曲、钻杆接头间隙大而造成钻孔偏斜。
（3）钻头翼板磨损不一、钻头受力不均造成钻头偏离方向。
（4）钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时钻压过高使钻头受力不均而造成钻头偏离。
2、防治措施：
（1）先将场地平整并夯实，轨道枕木均匀着地。
（2）安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆偏差控制在20cm以内。
（3）在不均匀地层中钻孔时应采用自重大、钻杆刚度大的钻机低速钻进。
（4）若斜孔较严重的可向桩孔内回填块石和粘土，然后低锤密冲，反复矫正。
（七）、孔底沉渣量过多（孔底沉渣厚度＞10cm）
1、原因分析：
孔底沉渣过厚的原因除清孔泥浆质量差、清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当或未进行二次清孔等。
（6）防治措施：
（1）成孔后，钻头提高孔底10-20cm并保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。
（2）在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。
（3）当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔（泥浆的比重≥1.3），并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。
（4）孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.1~1.2g/cm3；清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析。
（5）若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒或后期把孔内泥浆密度降低后孔底沉渣厚度增大较多，则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。下完钢筋笼后，如沉渣量仍超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。
（6）开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为0.5m内，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。
（八）、断桩
1、原因分析：
（1）初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小。
（2）灌注时测深不准或计算错误将导管提升过高，以至导管底部脱离混凝土层。
（3）混凝土初凝和终凝时间太短或灌注时间太长致混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣。
（4）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分混凝土粒及浮渣被包入混凝土内，严重时可能造成堵管事故，导致混凝土灌注中断。
（5）灌注过程中，混凝土堵管或导管严重漏水，不得不将导管拔出。
（6）灌注作业因故中断过久，表层混凝土失去流动性，而继续灌注的混凝土顶破表层而上升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹，形成断桩。
（7）骨料级配差，混凝土和易性差而造成离析卡管。
（8）泥浆指标未达到要求，钻机基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流砂层而导致扩孔或塌孔而引起的浇筑时间过长。
2、防治措施：
（1）成孔后必须认真清孔，冲孔时间跟据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土。
（2）灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量，混凝土浇注过程中应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，导管的埋管深度控制在2～6m为宜，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的混凝土灌注时间，单桩混凝土灌注时间宜控制在混凝土初凝时间的1.5倍以内。
（3）提升导管要准确可靠，分别采用理论灌入量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度≥2m。
（4）严格确定混凝土的配合比，保证混凝土良好的和易性及流动性。
（5）关键设备（混凝土搅拌设备、发电机、运输车辆）要有备用，材料（砂、石、水泥等）要准备充足，以保证混凝土能连续灌注。
（6）在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。
（7）导管直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管；对每节导管进行组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度，使用导管前，要对导管进行检漏和抗拉拔力试验，以防导管渗漏。
（8）当钢筋笼卡住导管时，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。
3、处理措施：
（1）若刚开灌不久，孔内混凝土较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝土。
（2）迅速拔出导管，清理导管内积存混凝土和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注混凝土，待隔水栓完全排除导管后，立即将导管插入原混凝土内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注混凝土。
（3）混凝土灌注过程因故中断后拔除钢筋骨架，待已灌混凝土强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌混凝土的浮浆，再用直接500钻头在桩中心钻进300~500mm深，这样就完成了接口处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注混凝土。
二、挖孔桩
挖孔桩施工时，常见的质量问题有：涌砂流泥、沉渣过厚、桩身混凝土质量不佳、桩孔歪斜、护壁变形或无法护壁。
（一）、涌砂流泥
1、原因分析：
（1）地下水位高，土层中夹有淤泥质土。
（2）缺乏行之有效的护壁阻挡措施。
2、防治措施：
（1）人工降低地下水位或桩孔四周采用注浆法。
（2）沉设钢护筒及时衬砌阻挡涌砂流泥。
（二）、沉渣过厚（大于10cm）
1、原因分析：
（1）地下水位高，降低水位不够，使清孔后地下水渗入时夹带泥沙。
（2）吊置钢筋笼和串筒时碰撞孔壁，使空地泥沙堆厚。
（3）吊置钢筋笼和串筒后，搁置时间过长，使孔低泥土增加。
（4）孔口堆土未及时运走落入孔中。
2、防治措施：
（1）降低地下水位至足够深度。
（2）混凝土浇筑前，再次清孔。
（3）及时浇筑混凝土。
（4）孔口不可堆土，土渣及时运走。
（三）、桩身混凝土质量不佳
1、原因分析：
（1）浇筑混凝土时，未采用串筒或串筒下口距浇筑面大造成离析。
（2）孔内有地下水渗入，而浇筑混凝土时又不连续，不仅每次量少，而且间隔时间少。
（3）混凝土配合比不当。
（4）振捣不足。
2、防治措施：
（1）浇筑混凝土时必须用串筒，筒下口距浇筑面不大于2m。
（2）混凝土搅拌站有足够的生产能力，并连续快速浇筑。
（3）孔底积水尽量抽干净或孔外降水使孔底疏干，当孔底积水过多时，采用水下混凝土导管施工。
（4）保证混凝土配合比符合要求。
（5）保证混凝土的振捣频率，振点不可疏漏。
（四）、桩孔歪斜
1、原因分析：
（1）成孔时未严格控制垂直度。
（2）成孔后迟迟未浇筑混凝土，孔壁变形。
2、防治措施：
（1）成孔时严格控制桩位及垂直度，发现歪斜及时纠正。
（2）成孔后应及时检验并浇筑混凝土。
（五）、护壁变形或无法护壁
1、原因分析：
淤泥厚，力学性能差，侧压大。
2、防治措施：
（1）加强护壁强度。
（2）采用钢护壁或钢筋混凝土护壁。
三、扩大基础、承台
扩大基础常见的质量问题为：基础下沉、基础裂缝、蜂窝、麻面、云斑、鳞斑、水波纹、泌水起砂、气泡、漏筋、裂缝、错台、色差等。
（一）基础下沉
（2）原因分析：
（1）基底地基承载力不满足设计要求。
（2）基底表面松散层未清理干净。
（3）未及时浇筑垫层混凝土，基底暴露时间较长。
2、防治措施：
（1）基础开挖后，及时进行基底承载力检测，不满足要求时，进行换填处理。
（2）浇筑混凝土或垫层前应将表面松散层清理干净。
（3）基底检验合格后，及时浇筑垫层混凝土，减少暴漏时间。
（二）基础裂缝
1、原因分析：
（1）桥梁混凝土原材料质量差。
（2）水化热作用。
（3）混凝土收缩作用。
（4）浇灌混凝土过程中对混凝土振捣不足或力道过猛。
（5）混凝土模拆除后，没有给予必要的养护，导致混凝土体表缺水出现干裂。
（6）冬季施工时施工措施不当，混凝土骤冷骤热，内外温度不均，易出现裂缝。
（7）混凝土分层或分段浇筑时，接头部位处理不好，易在新旧混凝土和施工缝之间出现裂缝。
2、防治措施：
（1）严把原材料质量关，选用质量好、相对固定的原材料，确保原材料性能在控制范围内，并适时修正参数，保证拌制的混凝土达到设计及施工要求。
（2）采用水化热低的大坝水泥、矿渣水泥、粉煤灰水泥或低强度水泥。
（3）用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混合料、掺加外加剂等方法减少水泥用量。
（4）减小浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。
（5）混凝土用料要覆盖，避免日光暴晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低入仓温度。
（6）在混凝土内部埋设冷却管通水冷却。
（7）在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑混凝土后，应注意覆盖保温，加强养护。
（8）浇筑过程中，控制振捣时间，混凝土连续浇筑。
（9）加强混凝土的养护。
（三）、其他质量问题
其他质量问题：蜂窝、麻面、云斑、鳞斑、水波纹、泌水起砂、气泡、漏筋、裂缝、错台、色差等与混凝土工程出现的原因与控制措施相同，参照混凝土工程进行控制。
四、墩柱（圆形墩柱、空心薄壁墩）
墩柱外观上常存在以下问题：表面有流砂、蜂窝麻面、气泡、底部有“烂根”、墩柱错台严重、墩柱拼缝漏浆、外观颜色不一致、外观出现钢筋痕迹等。
（一）、墩柱流砂
现象：砂子裸露在墩柱表面，墩柱表面呈水冲“三角洲”形状。
1、原因分析：
（1）、振捣严重，由于振捣时间过久混凝土离析，石子下沉，水泥浆上升，甚至冒水，将砂子表面的水泥浆洗掉。
（2）、混凝土泌水严重
①、与原材有关，砂石料含泥量大，含泥量大则混在水中阻碍和水泥产生水化，延长凝结时间。砂子中含石量较大、级配不好，石子级配不好，导致和易性，粘聚性不好。
②、掺合料（粉煤灰）质量太差，细度偏大，属于Ⅲ级。就是说细颗粒太少影响混凝土的和易性。
③、减水剂的减水效果不好，减水率不够，导致搅拌中水加多，造成配合比不良。混凝土本身原材之间的比例不协调，直接影响混凝土的和易性。或者使用的是高效缓凝减水剂.凝固时间是5-6小时，这样大大加大泌水的时间，使混凝土在凝固期间由于过度深入振捣继而加大了凝固时间，从而过振泌水。
④、水灰比太大。水泥掺量少，水掺量多。坍落度过大。
2、防治措施：
（1）清洗砂石料，控制原材料的含泥量，控制砂石料的级配。
（2）减少粉煤灰的用量，增加水泥用量，调整减水剂最佳用量，控制凝结时间，时刻注意砂石料的含水率，控制混凝土的坍落度。
（3）严格控制振捣时间，振捣方法。
（二）、麻面
现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
1、原因分析：
（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损。
（2）钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板。
（3）模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆。
（4）混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
2、防治措施：
（1）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
（2）木模板灌注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。
（3）钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
（4）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。
（三）、蜂窝
现象：混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
1、原因分析：
（1）混凝土配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
（2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
（3）未按操作规程灌注混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
（4）混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。
（5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆。
2、防治措施：
（1）混凝土配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。
（2）混凝土拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。
（3）混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。
（4）灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。
（5）振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。
（6）灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。
（四）、气泡
现象：墩柱表面有形状呈圆形的小坑。
1、原因分析:
（1）振捣过轻，没有及时有效地把气泡从混凝土中排出不能达到密实状态。或是把气泡都挤到墩柱表面不能及时及时顺着模板排出，故产生气泡。
（2）混凝土坍落度过小，拌合不均匀，密实度不够，或是混凝土本身含气量就大。
2、防治措施：
延长振捣时间，加大振捣棒的功率，控制坍落度。改善混凝土本身性能。
（五）、墩柱底部有“烂根”
现象：墩柱底部出现石子（石子外露）。
（2）原因分析：
在混凝土浇筑过程中水泥浆被窜筒和料斗粘住从而水泥浆减少，出现烂根现象。
2、防治措施：
在浇筑之前先用清水润湿一下，第一车混凝土的后面打0.5方砂浆作为润料斗作用。
（六）、墩柱挫台严重
现象：模板拼缝处混凝土表面凹凸不一致，曲线不圆顺。
1、原因分析：
模板加工质量较差，两块模板接缝不在同一直线上。
2、防治措施：
加大力度检查模板间的拼缝质量。
（七）、墩柱拼缝漏浆
现象：墩柱表面拼缝处水泥浆流失，砂子外露。
（2）原因分析：
模板接缝不严，水泥浆流失。
2、防治措施：
检查墩柱模板是否变形，接缝处多用一些双面胶粘合，保证拼装质量。
（八）、墩柱外观颜色不一致
现象：同一墩柱表面不同位臵的颜色不一样。
1、原因分析：
（1）模板刷脱模剂不在同一时间段内，或模板除锈不均匀，或不是使用同一种脱模剂。
（2）混凝土颜色本身不一样（水泥不是同一批次，或砂子颜色不一致，含泥量不一致）
2、防治措施：
检查模板打磨、除锈、刷油等工序，确保混凝土原材一致。
（九）、墩柱外观出现钢筋痕迹
现象：墩柱表面有钢筋的痕迹。
1、原因分析：
保护层不够，钢筋离墩柱模板太近，没有足够的水泥浆将钢筋包裹住。
（2）防治措施：
控制墩柱钢筋的平面坐标和墩柱钢筋的垂直度。
（十）、冷缝
1、原因分析：
大多由于混凝土供应不足、运输不畅或泵送时堵管等原因，以至于混凝土浇筑不连续，从而造成冷缝。
2、防治措施：
实际施工中，以泵送为第一浇注方案，同时采用吊斗与塔吊作预案，防止现场泵机损坏，导致混凝土不能连续。
（十一）、裂缝
1、原因分析：
高强度高标号高泵送性混凝土，表面往往会产生不同程度的裂缝。
2、防治措施：
混凝土裂缝控制措施有多种，优化配合比，选用材料、施工工艺方法都有影响。对薄壁墩底部的实体段大体积混凝土，保证两个25℃温差要求，同时对拆模时间限制在4天左右，避免在混凝土绝对温升最高时段拆模。当然，大体积混凝土也可采用补偿收缩混凝土，添加微膨胀剂。但添加微膨胀剂的后果是会产生碱集料反应，混凝土“花脸”，所以一般只用下限，或尽量避免采用。
五、系梁、台身、台帽（盖梁）、支座垫石和挡块等
（一）、常见的质量问题
混凝土浇筑完成后，表面易出现蜂窝、麻面、云斑、鳞斑、水波纹、泌水起砂、气泡、漏筋、裂缝、错台、色差等质量问题。
（二）、原因分析
1、蜂窝、麻面
产生蜂窝、麻面的主要原因是：
（1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。
（2）混凝土配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面。
（3）拆模过早，混凝土终凝时间短没有一定强度，表面混凝土粘模形成麻面。
（4）脱模剂不足、不均匀，使混凝土的表面粘模，拆模时形成麻面。
2、云斑、鳞斑、水波纹
产生云斑、鳞斑、水波纹的主要原因是：
（1）水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌合物粘稠性差。
（2）混凝土离析后水泥稀浆浮到上面，终凝后混凝土表面的水泥石颜色较深，类似水波纹。
（3）混凝土分层浇筑时，振动棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象。
（4）浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。
（5）早振加过振，轻度产生云斑，重度产生鳞斑。
（6）断面尺寸小，发生重复振捣、过振。
（7）钢筋密集部位，混凝土中粗骨料难下去时造成混凝土不均匀。
3、混凝土表面泌水起砂：
产生混凝土表面泌水起砂的主要原因是：
（1）模板加工的精度不够，表面不光滑。
（2）模板因周转次数多局部变形，导致接缝不严密而漏浆。
（3）混凝土配合比不准确。
（4）混凝土浇筑时间较长，搅拌时间短，没有拌和均匀，振捣不密实或产生漏振。
（5）模板加固不牢或地基不坚实，支撑刚度不够造成模板下陷变形。
（6）在预留孔和预埋件处以及钢筋密集处，浇筑的混凝土未充满模板，振捣不够。
（7）浇筑方法不当，振捣未按规定程序及规范施工。
4、混凝土表面气泡
混凝土外表的气泡现象，要想完全杜绝，达到一点气泡都没有，在目前现有的施工工艺条件下有一定困难。
气泡出现的主要原因：
（2）混凝土的振捣力度不够，振捣时间短、漏振、欠振以致水分气泡未完全逸出。
（2）混凝土分层厚度不均及拌和混凝土的坍落度过大，难以将多余水分完全振出。
（3）不按振捣程序操作，由内向外振将水分赶向无孔的钢模死角，致使水分很难振出。
（4）拌合物的水灰比过大。
5、混凝土表面露筋
产生露筋的原因：
（4）钢筋骨架尺寸偏大。
（2）钢筋垫块位移，或钢筋紧贴模板，造成混凝土保护层不够。
（3）保护层部位的混凝土振捣不够或漏振。
（4）模板浇筑前未湿润或湿润不够，模板吸水过多，致使混凝土水化不好，强度降低，拆模时掉角露出钢筋。
（5）未达到规定强度即拆模，拆模过早形成掉角露筋。
（6）钢筋过密，混凝土未能充满钢筋周围空间。
（7）振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋位移。
（8）冬季施工混凝土保温措施不好，混凝土受冻，造成拆模掉角露筋。
6、混凝土表面裂缝
桥梁出现裂缝不仅会影响结构的美观和正常的使用，而且会削弱桥梁结构的强度和刚度，从而导致工程事故的发生。
造成裂缝的原因：
（2）桥梁混凝土原材料质量差。
（2）水化热作用。
（3）混凝土收缩作用。
（4）浇灌混凝土过程中对混凝土振捣不足或力道过猛。
（5）混凝土模拆除后，没有给予必要的养护，导致混凝土体表缺水出现干裂。
（6）冬季施工时施工措施不当，混凝土骤冷骤热，内外温度不均，易出现裂缝。
（7）混凝土分层或分段浇筑时，接头部位处理不好，易在新旧混凝土和施工缝之间出现裂缝。
（8）施工时模板刚度不足，在浇筑混凝土时，由于侧向压力的作用使得模板变形，产生与模板变形一致的裂缝。
（9）施工时拆模过早，混凝土强度不足，使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝。
（10）施工前对支架压实不足或支架刚度不足，浇筑混凝土后支架不均匀下沉，导致混凝土出现裂缝等。
7、错台
造成错台的原因：
（6）模板安装、支架支撑不牢固,经振捣和混凝土倾落冲击后,模板发生跑模和变形,混凝土表面线形不顺,甚至有明显的“胀肚”现象。
（2）模板刚度、强度不满足要求。
（3）相邻模板拼装后缝口板面不平整。
8、外观色差
造成外观色差的原因：
（1）使用的水泥、砂、碎石、外加剂等原料在产地上、品牌上、颜色上的不完全一致所造成。
（2）养护条件不同所致。
（3）混凝土拌合物使用不同的配合比。
（4）相邻两层混凝土施工存在较长的时间间隔，在混凝土浇筑过程中，一般在一定厚度分层施工以达到振捣密实的效果，在第一层振捣完毕后，顶面部分的混凝土将含有较多的砂浆，时间一长，使该部分混凝土处于半初凝状态，流动性差，当第二层继续施工时，就很难再将该夹层中较多的砂浆均匀上提，从而使这部分混凝土中的砂浆含量较多，而砂浆不易硬化，且颜色较深，所以就会在该层留有施工缝色差。
（三）、控制措施
1、施工模板质量控制措施
模板是保证混凝土结构外观质量的关键。因此，施工中应重点做以下控制：
（1）模板必须具有足够的强度、刚度及光洁度，要求单元面积大、接缝少、严密、平顺。
（2）模板由支架支撑的，支架必须有足够承载力、刚度，支架地基稳固，并支撑牢固。
（3）要尽量的使用钢模代替木模。
（4）模板应根据结构施工图及有关受力进行计算设计，且由模板专业厂家加工，确保模板的加工质量。
（5）模板加工完成后，必须进行试拼验收，运至施工现场后再进行复试拼验收，在专用场地内试拼，对其平顺度、密封度、光洁度、精度进行检查整修。
（6）严格保持钢模内表面清洁无任何杂物和污点。
（7）模板安装前先给模板内侧涂刷脱模剂，涂刷要均匀，待油剂自然风干后才进行安装操作。
（8）拆模后都要对模板进行修整保养工作，确保模板每次使用的精度及光洁度。
2、混凝土拌合控制措施
（1）严把原材料质量关，选用质量好、相对固定的原材料，并且原材料应干净无杂质，以保证混凝土外观颜色的协调一致，施工中随机抽检，发现异常必须及时检查原材料，确保原材料性能在控制范围内，并适时修正参数，保证拌制的混凝土达到设计及施工要求。
（2）所用粗细骨料必须有良好的级配；严格控制混凝土配合比，在保证强度的前提下，对混凝土的和易性、流动性、初凝时间及坍落度进行严格控制。
（3）混凝土拌制时要保证其搅拌时间，确保其和易性，采用强制式搅拌机时间控制在60s-90s，采用自落式搅拌机为90s-120s，掺用外加剂时搅拌时间宜延长。
（4）混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。
3、混凝土浇筑控制措施
（1）当混凝土运送至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。
（2）浇筑混凝土的自由倾落高度不得大于2m，超过时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具或通过模板上预留的孔口浇筑。
（3）混凝土的振捣施工控制是混凝土外观质量控制的重要环节，外观的缺陷（气泡、蜂窝、麻面、空洞等）都与振捣有关。因此，①分层浇筑，层厚应根据拌制能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等确定，采用插入式振动器时为振捣器作用部分长度的1.25倍，通常情况下15cm-30cm为宜，并配足振捣人员，确保连续作业在混凝土初凝前完；②振动操作宜快进慢出。③采用机械振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件，每一点的振捣延续时间20s-30s为宜，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
（4）应加强混凝土施工的连续性，减少施工时间，必要时应考虑分段施工结合斜踏步前进的施工方法。加强两层之间混凝土的振捣，且振捣第二层混凝土时振捣棒插入第一层宜在5~10cm。如果有条件，可将两层之间的施工缝留在混凝土的折线处，折线的视觉效应能很大程度上隐盖施工缝色差的外观缺陷。
（5）混凝土施工时坍落度存在较大的差异或混凝土离析。一般来说，坍落度小的混凝土颜色较深，坍落度大的颜色就较浅，如果相邻两层混凝土的坍落度相差较大，就会产生色差。
（6）加强搅拌机机械手的专业技能和责任心，使其所搅拌的混凝土坍落度基本稳定。
（7）加强测量控制，提高精度，保证结构物具有较好的线形、轮廓。
（8）加强养生，养生使用干净的水，清除污物，避免人为污染混凝土表面。
（9）加强宣传教育，全员参与质量行动，提高质量意识。
（10）加强施工工艺的编制及总结，做好技术交底工作，加强外业检查监督力度。
4、混凝土外观修饰
（1）混凝土外观质量缺陷修饰应注意修饰的时间和方法。时间上，拆除模板后应及时处理，修饰越早，修饰效果越好，对不同的缺陷，修饰方法各异。
（2）对细小接缝或局部小块锈斑、油污可用砂布磨去，砂布越细越好。
（3）对较粗施工接缝或错台先用打磨机磨平、磨须，然后用细砂布光滑。
（4）对混凝土表面的气泡、水泡孔洞或“花斑”，采用与结构物相同品牌的水泥、细砂、107胶水组成的砂浆填补、涂抹，待达到一定强度时用细布抹去浮砂，这样砂浆不但可起到修饰性填充作用，而且可与结构物颜色一致为控制目标，具体配合比通过在试验段上作比对颜色试验来确定。
六、桥面系及附属工程
（一）、常见的外观质量问题：
桥梁铺装层松散脱落；防撞墙蜂窝、麻面、漏筋，泌水翻砂、色差、裂缝等。
（二）、原因分析
1、桥梁铺装层松散脱落
桥梁铺装层虽然在桥梁中所占的体积并不大，但是它对道路交通的顺利运行是十分重要的。在一些桥梁施工中，桥梁铺装层的施工质量往往被疏忽，施工工序控制不严，施工质量较差，致使桥面铺装层过早出现裂缝，松散、脱落等问题。
出现铺装层脱落的原因：
（1）梁板顶拉毛不彻底，表面光滑，与铺装层结合不严密。
（2）浇筑前，梁板顶未清理、冲洗干净，有石粉、泥土等杂物，未进行洒水湿润，造成混凝土结合不紧密。
（2）铺装层钢筋与梁顶预埋钢筋未有效的连接。
（4）浮渣、浮浆未凿除干净。
（5）振捣不密实，养护不及时。
2、防撞墙蜂窝、麻面、漏筋，泌水翻砂、色差、裂缝
混凝土防撞墙出现蜂窝、麻面、漏筋，泌水翻砂、色差、裂缝，出现的原因与下部构造相同，具体的防治措施参照下部构造。
出现裂缝的原因除上述外，还包括：在伸缩缝处，钢筋未断开，未设置断缝，T梁在纵向移动时，将防撞墙拉裂。
（三）、控制措施
1、预防铺装层松散脱落的质量控制措施：
（1）T梁预制时，顶板在初凝后将表面拉毛处理。
（2）将梁顶面的浮渣、浮浆凿除干净，并用高压水冲洗，混凝土浇筑前，洒水湿润。
（3）铺装层钢筋与梁顶预埋钢筋进行有效的连接。
（4）按照混凝土配合比进行混凝土拌合，浇筑时振捣密实。
（5）及时覆盖，洒水养护。
2、预防防撞墙蜂窝、麻面、漏筋，泌水翻砂、色差、裂缝的质量控制措施
预防防撞墙蜂窝、麻面、漏筋，泌水翻砂、色差、裂缝的质量控制措施
与下部结构措施相同。
（四）、桥头跳车
1、原因分析：
桥头跳车台阶的产生和形成是多方面的，包括地基地面条件、填料、施工材料以及设计、施工方面的诸多原因。
（1）地基强度不同
桥涵、通道与路基大都是同年平行进行施工的，桥涵是刚性体，其地基强度一般都有较高的要求，并进行加固处理，沉降较小或不沉降（岩石地基）。而台后填方段地基未进行加固处理，从而使桥台和台后填方产生差异沉降变形，以致形成台阶。
（2）台后填料不当
施工时对桥台台后的回填土未能慎重考虑，施工人员用料不当、控制不严，未能达到设计要求。但需特别指出，施工不良比材料不良更易造成构造物台后填料的下沉。
（3）台后压实不足
施工时工期工序安排不当，以致桥头填土处于工期末期，被迫赶工，不能很好地控制台背填土的压实度，致使填料压实度不满足设计和规范要求，使填方体产生竖向固结变形，形成较大的工后沉降，在台背与路基连接部造成沉陷形成台阶。
（4）地基浸水软化。软土地基、湿陷性黄土地基浸水等造成路基沉降。
（5）桥台伸缩缝的破损
2、防治措施
（1） 地基加固处理
为消除桥台和台后填方段的差异沉降变形，需对地基进行加固，尤其是特殊地基，如软土地基、湿陷性黄土地基、河流相冲击洪积物地基等更需进行特殊处理。台后填方段的地基压力，一般小于桥台的压力，其次台后填方的高度一般情况下沿纵向（远离桥台）不断降低，即压力不断减小，所以在进行地基加固处理时，首先应了解地基的地层岩性情况，并取样做土的含水量、密度和剪切试验，对特殊地层如黄土和膨胀土还需做湿陷性等试验，从而确定地基沉降变形特性（固结变形计算），其次分段计算填方自重压力，根据具体的地层情况设计地基加固方案，使台后填方路段的地基沉降变形与桥台地基沉降变形保持一致，对不同的地层采用不同方法和措施。
（2） 软土地基。软土属高压缩、大变形地基，对该地基应采用插塑料板、袋装砂井等超载预压等方法进行排水固结。
（3）河流相冲洪积物地基。该地层分布广、类型多、相变较大，地貌一般为河漫滩，或一、二级阶地，该地基无论地层岩性条件，还是固结变形情况都优于软土地基，但由于该地基岩性和固结情况变化较大，在地基加固设计前，应做地质勘察和土工实验，计算固结沉降量和填方压力，在此基础上进行地基渐变加固处理。
（4） 黄土地基。黄土地基（除Q1和Q2老黄土外）主要特点是具有湿陷性。设计前应做地基土的湿陷性指标和压缩试验，在计算台后填方土体压力的基础上，采用同上的地基加固处理设计，但需注意防排水设计，防止地基产生湿陷。
（5）桥头设置过渡段。
设置搭板可以使在柔性结构路段产生的较大沉降通过搭板逐渐过渡至桥涵结构物上，车辆行驶就不致于产生跳跃。此外，在路堤与桥涵接缝处设置排水槽，避免或减少对路基、路面材料的冲刷和浸润，将会减少沉陷值和减弱冰冻的影响。
（6） 台背填料的选择。
设计及施工中，台背填料应在现场择优选用。在挖方地段的台背回填部位，因场地特别窄小，应选用当地的石渣、砂砾等优质填料（在湿陷性黄土地区宜用水泥、白灰稳定土），填料的施工层厚度，以压实后小于20m为宜。无论填方或挖方地段的台背填料，最好不要采用容易产生崩解的风化岩的碎屑，以免因填料风化崩解而产生下陷。在高填方的拱涵及涵洞与侧墙的相接部位，应尽量使用内摩擦角大的填料进行填筑，而且施工时应注意填料土压的平衡，不得发生偏压，以免造成工程事故。
（7）台背填方碾压方法
施工过程中尽可能扩大施工场地，以便充分发挥一般大型填方压实机械的使用，认真施工，给以充分压实。为了便利大型压实机械的使用，当受场地限制时，可采用横向碾压法，以能使压路机尽量靠近台背进行碾压。对于压路机不能靠近台背时，采用小型压路机配合人工夯实、碾压，最终压实度满足设计要求。在洞涵的翼墙周围特别容易产生因压实不足而引起的沉陷，给养护工作带来麻烦，应注意压实。扶壁式桥台在施工时很可能使用大型压实机械，这种情况下应与小型振动压路机配套使用，给以充分压实。
（8）强化施工质量管理，提高桥涵两端路堤的施工质量
由于桥涵两端路堤所处的位置和特定条件使其有别于一般地段的路基质量要求，应采用相应的方法达到较高的质量。桥涵端部路堤桥涵是两种不同性质的结构物，都有各自的设计施工要求，为了使沉降差尽量小一些，应该将该处路堤的压实要求在现有基础上有所提高。除了路基顶部土层可提高至98%或更高外，整个路堤的压实度都应提高。为了使桥台填方达到要求的密实度，必须完善施工工艺、方法和强化施工质量管理，比如压实土层厚可以适当减薄以及增加压实遍数。为适应桥涵端部路堤施工场地窄小，压实区域形状不规则而工期又紧迫的特点，应使用专用的小型压实机械。
（五）、桥梁伸缩缝处跳车
1、原因分析：
桥梁伸缩装置由于设置在梁端构造薄弱的部位，直接承受车辆荷载的反复作用，又多暴露于大自然中，受到各种自然因素的影响，因此，伸缩装置是易损坏、难修补的部位。伸缩装置产生破损的原因是多方面的，主要有：
（1）设计不周。设计时梁端部未能慎重考虑，在反复荷载作用下，梁端破损引起伸缩装置失灵。另外，有时变形量计算不恰当，采用了过大的伸缩间距，导致伸缩装置破损。
（2） 伸缩装置自身问题。伸缩装置本身构造刚度不足，锚固的构件强度不足，在营运过程中产生不同程度的破坏。
（3） 伸缩装置的后浇压填材料选择不当。对伸缩装置的后浇压填材料没有认真对待、精心选择，致使伸缩装置营运质量下降，产生不同程度的病害。
（4） 施工不当。施工过程中，梁端伸缩缝间距没有按设计要求完成，人为地放大和缩小，定位角钢位置不正确，致使伸缩装置不能正常工作。这样会出现下列情况：由于缝距太小，橡胶伸缩缝因超限挤压凸起而产生跳车；由于缝距过大，荷载作用下的剪切力以及车辆行驶的惯性，会将松动的伸缩缝橡胶带出定位角钢，产生了另一类型的跳车。施工时伸缩装置的锚固钢筋焊接的不够牢固，或产生遗漏预埋锚固钢筋的现象，给伸缩缝本身造成隐患；施工时伸缩装置安装的不好，桥面铺装后伸缩缝浇筑的不好，使用过程中，在反复荷载作用下致使伸缩缝损坏。
（5）养护不当。桥梁在营运过程中，后浇压填材料养护管理不善，桥面没有经常进行清扫，导致伸缩装置逐渐破损。
（6）桥面铺装的影响。接缝处桥面凹凸不平，桥面铺装层老化等均可引起伸缩装置破损。
（7）交通流量影响。桥梁在营运过程中，车流量大、车速快、载重车辆多，巨大的车轮冲击力造成板式伸缩缝、橡胶伸缩缝的某些伸缩装置的部件破损、脱落、松动，有的甚至引起桥面破坏，严重影响行车安全。
总之，形成桥梁伸缩缝处跳车的原因是多方面的，设计考虑不周、材料不足、营运条件恶劣、施工管理不善和养护不当等诸多原因都可导致桥梁伸缩装置不同程度的损坏。
2、防治措施
（1）梁端特殊设计
梁端部要具有足够的刚度，以满足营运过程中反复荷载的作用。设计过程中要采用恰当的伸缩间距，以保证伸缩装置的正常营运使用。
（2）合理选用伸缩缝装置
选用伸缩缝装置最主要的是伸缩装置缝本身的刚度和质量。我们所理想的伸缩缝装置必须满足下列要求：
1）满足上部结构梁与梁之间和梁与台之间的位移；
2）伸缩装置的锚固是牢固可靠、经久耐用的，能够抵抗机械磨损、碰撞；
3）车辆行驶平稳、舒适；
4） 能防止雨水和垃圾渗入；
5）安装方便、简单，易检查且便于养路工操作。
（3） 伸缩装置的安装
1）伸缩装置的锚固宽度。需要规范伸缩缝预埋钢筋在梁（板）端部和桥台的锚固宽度。桥台上宜采用背墙的宽度进行设置，这既方便了桥面板、现浇混凝土铺装层的施工，也使伸缩装置的稳定性得到了保障。
2） 伸缩装置的锚固钢筋。在预制梁（板）的端部和背墙内预埋伸缩装置锚固钢筋是在两种不同情况下进行的。一般设计给定的都是对称于桥宽中心，在梁（板）端部设置预埋钢筋，则钢筋在每片梁（板）内的预埋位置都会不一样，给施工增加了难度，因此锚固钢筋应以对称于每片梁（板）的中心进行设置，这点在设计中要充分考虑。施工中要保证锚固钢筋的作用。
3）伸缩装置的定位角钢伸缩装置的定位角钢一定要依据安装时测定出的气温、计算伸缩缝的伸缩量来调整两块定位角钢之间的距离，并按桥面高度将定位角钢焊接到预埋钢筋上，这样严格控了缝距。对于伸缩缝的间距，多持有宁小勿大的倾向，是万万要不得的。定位角钢附近的混凝土，在施工中振捣比较困难，死角和钢筋密集的部位，应加强人工插捣。
（4）锚固区混凝土的浇筑。桥面行车道混凝土铺装应该同伸缩装置锚固区的混凝土同时进行浇筑，不允许在该部位及整个桥面上留有施工缝。
（5）加强伸缩缝的养护。伸缩装置在营运过程中必须加强养护，为伸缩装置创造良好的工作环境，使其正常工作。
七、T梁预制施工
（一）、T梁预制常见的外观质量问题：
1、梁腹侧表面、T梁端头锚固截面有蜂窝、麻面现象，马蹄上口斜面气泡较大。
2、梁端头第二道横隔板下耳板附近、腹板变厚处、马蹄上口斜面有“狗洞”。
3、马蹄根部、侧模拼缝、堵头模板两侧处跑浆较多，有“烂边”、“烂根”现象。
4、梁腹表面有明显的层印。
5、模板拼缝处有“错台”，个别梁有“跑模”现象。
6、T梁张拉起拱后，梁两头马蹄底部缺棱掉角。
7、T梁翼板顶面板收缩裂缝较多。
8、腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花脸，颜色不一。
9、桥面连续预埋钢板下混凝土不密实。
（二）、原因分析
1、麻面
麻面是指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5mm。
出现麻面的原因有：
（1）马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受波纹管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。
（2）新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。
（3）用小料水平分层浇注完马蹄后，浇注腹板时误开平板振捣器，上部灰浆顺模板表面流到下层塌落度损失比较大混凝土表面，拆模后出现若断若续的“眼泪”。
（2）浇注前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。
（5）模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。
2、蜂窝
蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏主筋，可能漏箍筋。
出现蜂窝的原因有：
（2）模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。
（2）混凝土塌落度偏小，加上激振力不足或漏振。
（3）混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。
3、“孔洞”、“狗洞 ”
孔洞是指混凝土表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土，狗洞是指可以望穿混凝土结构的空洞。
出现“孔洞”、“狗洞”的原因有：
（1）内外模板距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成混凝土下料中被钢筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。
（2）混凝土流动性差，或混凝土成分出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇注不畅。
（3）未按浇注顺序振捣，造成漏振点；没有分层浇注，或分层过厚，使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态。
（4）水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。
4、“烂边”和“烂根”
出现“烂边”和“烂根”的原因有：烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。
5、层印
出现层印的原因有：
（1）混凝土浇注顺序控制的不好，浇注下层混凝土时，上层混凝土等待时间过长，混凝土出现明显的接茬痕迹。
（2）在混凝土拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。而未按照施工缝的要求进行检查处理。
（3）分层浇注时混凝土振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。
（4）模板上机油涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。
6、错台、跑模
出现错台、跑模的原因有：
（1）模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好，相邻两块模板本身嵌缝。
（2）相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板激振后涨开程度不一。
（3）混凝土侧压力比较大；拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。
7、切角
切角指T梁张拉起拱后，梁端头马蹄底边混凝土发生斜截面破坏后掉角。
出现切角的原因有： T梁张拉起拱后，支撑方式发生变化，由张拉前的面支撑改为线支撑，加之梁端有5cm素混凝土，很容易发生斜截面剪切破坏。
8、收缩裂缝
混凝土的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是混凝土中随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减少。收缩量只有前者的1/5-1/10。干缩裂缝呈现在T梁翼板顶面，宽度多在0.05-0.2mm之间，其走向纵横交错，无规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。
出现收缩裂缝的原因有：
（1）混凝土养护不当。撒水次数过少，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面混凝土开裂。
（2）过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。
9、斑点
出现斑点的原因有：
（1）混凝土浇注后，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在混凝土表面留下白斑点。
（2）黑斑指废机油涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。
10、空鼓
凿开T梁顶面混凝土，露出桥面连续预埋钢板及焊接钢筋，清理周边软弱混凝土时发现预埋钢板底下混凝土有空隙。
出现空鼓的原因有：浇注预埋钢板混凝土时，钢板底部混凝土不饱满，形成空鼓。
（三）、控制措施
1、预防麻面的质量控制措施：
（1）振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为混凝土分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。
（2）新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣。
（3）T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇注上部混凝土时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的混凝土表面出现麻面。
（4）浇注混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。
（5）模板表面清理干净，隔离剂应涂刷均匀。
2、预防蜂窝的质量控制措施：
（1）浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。
（2）塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。
（3）混凝土拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。
3、预防空洞、狗洞的质量控制措施：
（1）采用流动性良好的混凝土，在钢筋密集处采用细石混凝土浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙。
（2）混凝土配比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求；在混凝土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。
（3）振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次卸料过多。
（4）严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。
4、预防“烂边”和“烂根”的质量控制措施：
（1）接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆，预制台座包边角钢表面粘帖橡胶海棉，防止模板激振时底边脱开台座。
（2）在保证马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间4个附着式振捣器减少到3个，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。
（3）拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。
5、预防层印的质量控制措施：
（1）预制梁浇注顺序一般从模板一端开始水平分层浇注，当梁较高超过2.5米时，采用马蹄、腹板、翼板同时浇注。从模板一头开始，先浇注一段马蹄，反回头浇注腹板段、翼板，再向前浇马蹄，再回头浇注腹板、翼板，如此反复保持浇注斜面不断推进。由于正截面段马蹄部分抽拔管集中、变截面段的起始部分腹板较薄，横隔板钢筋密集，大料混凝土流动性不如小料，下料过程中容易卡料，导致马蹄、横隔板下耳出现孔洞。针对以上问题龙王庙大桥采用小料、大料两种配比的混凝土，前两罐灰拌小料，水平分层浇注马蹄部分，附着式振捣器振捣，其它部位混凝土采用大料按上述方法浇注，插入式振捣器振捣。
（2）混凝土停歇后继续浇注，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。
（3）精心组织振捣，注意混凝土振实的5点表现，振捣棒插入下层混凝土5-10厘米，避免混凝土发生离析。
（4）涂机油时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。
6、预防错台、跑模的质量控制措施：
（1）定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。
（2）设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。
（3）装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。混凝土侧压力比较大时，拉杆上双螺母。激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。
7、预防切角的质量控制措施：
支T梁侧模板时，提前在梁头钢筋笼底下垫一块10厘米宽，1厘米厚的薄木板，将T梁支撑线前移10厘米。
8、预防收缩裂缝的质量控制措施：
（1）浇注完混凝土12小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，翼板顶面用土工布覆盖，避免曝晒。
（2）振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以较少收缩量。
9、预防斑点的质量控制措施：
（1）浇注梁腹时，用彩条布遮住翼板底模板，防止混凝土散落到模板上；在浇下一层混凝土前将侧模板上溅落的水泥浆擦干净。
（2）打灰以后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。清理完后，用质量好的机油均匀涂刷模板表面，用量应少，现油光即可，如果机油过多会往下流，造成混凝土局部颜色发乌，混凝土面颜色不一致。[质量控制]黑斑用细砂纸精心打磨后，即可现出混凝土本身的颜色。白斑一般情况下不做处理，当白斑处混凝土较松散时可按麻面的修补方法进行整修。
10、预防空鼓的质量控制措施：
浇注混凝土时用钢棒尽量将混凝土压入钢板底部；浇注后用桥击法检查，如预埋钢板较大，可在钢板上开几个小孔排除空气，亦可作为观察孔。
（四）、锚具碎裂
1、质量问题及现象：
预应力张拉时或张拉后，锚板或锚垫板或夹片锚的夹片碎裂。
2、原因分析：
（1）锚具（锚板、锚垫板、夹片）热处理不当，硬度偏大，导致钢材延性下降太多，在高应力下发生脆性断裂。
（2）锚具钢本身存在裂纹、砂眼、夹杂等隐患或因热处理淬火、锻压等原因产生裂缝源，在受到高应力的集中作用裂缝发展碎裂。
（3）锚板后方的砼未振捣密实，导致锚板受力不均匀，较大应力处碎裂。
3、防治措施：
（1）加强对锚夹具的出厂前和工地检验，锚夹具的技术要求应符合我国国家标准《预应力筋用锚夹具和连接器》（GB/T14370—93）类锚具的要求。有缺欠、隐患或热处理后质量不稳定的产品一律不得使用。
（2）立即更换有裂缝和已碎裂的锚具。同时对同批量的锚夹具进行逐个检查，确认合格后才能继续使用。
（3）确保梁体浇筑过程振捣到位，特别是锚下钢筋较密集，更应该振捣充分密实。
（五）、锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离
1、质量问题及现象：
张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。
2、原因分析：
锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。
3、防治措施:
（1）锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与应力索的力线垂直。
（2）锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。
（3）另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应力索的力线垂直。
（六）、锚头下锚板处混凝土变形开裂
1、质量问题及现象：
预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。
2、原因分析：
（1）通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。
（2）锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。
3、防治措施：
（1）锚板、锚垫板必须有足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。
（2）浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土强度。可将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。
（七）、滑丝与断丝
1、质量问题及现象：
（1）锚夹具在预应力张拉后，夹片夹不住钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。
（2）张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其夹断，即齿痕较深，在夹片处断丝。
2、原因分析：
（1）锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可以引起滑丝与断丝。
（2）钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。
3、防治措施：
（1）锚夹片硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复检，有条件的最好进行逐片复检。
（2）钢绞线或钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。
（3）滑丝断丝若不超过规范允许的数量，可不预处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。
（八）、波纹管线形与设计偏差大
1、质量问题及现象：
最终成型的预应力孔道线形与设计线形相差较大
2、原因分析：
浇筑混凝土时，预应力管道没有按规定可靠固定。管道被踩压、移动、上浮等，造成管道变形。
3、防治措施：
（1）要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定管道的空间位置，再用细铁丝绑扎牢固。曲线及接头处U形钢筋应该加密。
（2）浇筑混凝土时要注意保护管道，不得踩压，不得将振捣棒靠在管道上振捣。
（3）应有防止管道上浮的措施。
（九）、波纹管漏浆堵管
1、质量问题及现象：
穿束穿不过去；采用混凝土浇筑前穿束的，待混凝土浇筑后预应力束拉不动。
2、原因分析：
（1）预应力索管（波纹管）接头处脱开漏浆，流入孔道。
（2）预应力索管（波纹管）破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。
3、防治措施：
（1）使用波纹官作为索管的，管材必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。
（2）浇筑混凝土时应保护预应力管道，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补。
（3）浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏通；如采用预置预应力束的措施，则应时时拉动预应力束。在混凝土浇筑结束后再进行一次通孔检查。如发现堵孔，应及时疏通。
（4）确认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。
（5）如不能采用凿开混凝土的办法恢复堵孔的预应力而不得不将其废弃，则可起用备用预应力管道或与设计商量采用其他补救措施。
（十）、张拉后预应力筋延伸率偏差过大
1、质量问题及现象：
张拉力达到了设计要求，但预应力钢筋延伸量与理论计算值相差较大。
2、原因分析：
（1）预应力筋的实际弹性模量与设计采用值相差较大。
（2）孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大的差异或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大的出入也会产生延伸率偏差过大。
（3）初应力用值不合适或超张拉过多。
（4）张拉钢束过程中锚具滑丝或钢束内有断丝。
（5）张拉设备未做标定或表具读数离散性过大。
3、防治措施：
（1）每批预应力筋应复验，并按实际弹性模量修正计算延伸值。
（2）校正预应力孔道的线形。
（3）按照预应力筋的长度和管道摩阻力确定合适的初应力值和超张拉值。
（4）检查预应力筋有无滑丝和断丝。
（5）校核测力系统和表具。
（6）如预应力束的断丝率已超过规范规定则应更换该束。
（十一）、预应力损失过大
1、质量问题及现象：
预应力施加完毕后预应力筋松弛，应力值达不到设计值。
2、原因分析：
（1）锚具滑丝或钢绞线内有断丝。
（2）钢束的松弛率超限。
（3）量测表具数值有误，实际张拉值偏小。
（4）锚具下混凝土局部破坏变形过大。
（5）钢束与孔道间的摩阻力过大。
3、防治措施:
（1）检查预应力筋的实际松弛率，张拉钢索时应采用张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。
（2）锚具滑丝失效，应预更换。
（3）钢束断丝率超限，应将锚具、预应力筋更换。
（4）锚具下混凝土局部破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。
（5）改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可采用减摩剂。
（十二）、张拉预应力后结构产生较大的扭曲变形
1、质量问题及现象：
构件在张拉后发生扭曲变形。尤其是高、薄腹板或宽翼板的T梁容易产生侧向弯曲或翘曲。
2、原因分析：
张拉顺序未按设计要求进行操作，构件受力严重不对称。
3、防治措施：
张拉时按照设计要求的顺序进行，左右对称施加预应力张拉速度应一致。
由于预应力束张拉不对称引起的扭曲变形可释放某些预应力束后重新张拉纠偏；如偏差超限，且有裂缝产生，影响结构的安全，构件不能使用。
（十三）、预应力孔道压浆不密实
1、质量问题及现象：
水泥浆从入口压入孔道后，前方通气孔或观察孔不见有浆水流过；或有的是溢出的浆水稀薄。钻孔检查发现孔道中有空隙，甚至没有水泥浆。
2、原因分析：
（1）灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动。
（2）孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住。管道排气孔堵塞，灌浆时空气无法彻底排出。
（3）灰浆在终端溢出后持荷继续加压时间不足。
（4）灰浆配置不当。如所有的水泥泌水率高（3h后超过3%），水灰比大（大于0.5）灰浆离析等。
3、防治措施:
（1）孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和润湿整个管道。
（2）配置高质量的浆液。灰浆应具有良好的流动速度并不易离析，可掺入适量的减水剂和微膨胀剂，但不得掺入对管道和钢束有腐蚀作用的的外掺剂，掺量和配方应试验确定。
（3）管道及排气口应通畅。压浆时应从低处往高处压（参考压力0.3~0.5Mpa），待高端孔眼冒溢浓浆后，堵住排气口持荷（0.5~0.6Mpa）继续加压，待泌水流干后在塞住孔口。
（4）对管道较长或第一次压浆不够理想的，可进行二次压浆。
（十四）、预应力孔道压不进去水泥浆
1、质量问题及现象：
灰浆灌不进孔道，压浆机压力却不断升高，水泥灰浆喷溢但出浆口未见灰浆溢出。
2、原因分析：
（1）管道或排气孔受堵或管道内径过小，穿束后管内不通畅，浆液通过困难。
（2）孔道内有杂物。
3、防治措施:
（1）用高压水冲洗多次，尽可能清除杂物。
（2）疏通排气管，用两端压浆的办法，将浆液注满管道。
（十五）、预应力混凝土T梁预应力筋脆断
1、质量问题及现象：
在张拉还未到设计规定的张拉力荷载时就发生了脆性断裂。
2、原因分析：
在现场加工或组装预应力筋时，采用了加热、焊接或电弧切割。
3、防治措施：
（1）在预应力筋旁进行进行烧割或焊接操作时，应非常小心，使预应力筋不受到高温、焊接火花或接地电流的影响。
（2）严禁采用加热、焊接或电弧切割加工预应力筋。
（十六）、预应力混凝土T梁预应力管道漏浆或堵塞
1、原因分析：
（1）波纹管安装好后未穿塑料管作为内衬。
（2）混凝土尚未凝固，就抽出塑料管。
（3）波纹管接头处连接不牢或波纹管有孔洞。
（4）孔壁受外力振动影响。
2、防治措施：
（1）管道中间接头、管道与锚垫板锚杯的接头，必须做到密封、牢固、不脱节和不漏浆。
（2）施工时应该防止电焊火花灼伤波纹管。
（3）波纹管安装好后，宜穿入塑料管作为衬管。
（4）抽出衬管的时间宜控制在混凝土初凝后，终凝前进行。
（5）抽出衬管后及时用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否通畅。
（十七）、预制T梁基础出现不均匀沉降
1、原因分析：
预制T梁基础未进行加固，施加预应力后由于在支座附近荷载集中容易引起地基不均匀沉降。
2、防治措施：
（1）施工前将场地整平夯实，浇筑15cm后的C20素混凝土。
（2）在支座附近的基础采用混凝土加固，并设沉降缝。
（十八）、预制T梁横隔梁错位
1、质量问题及现象：
相邻T梁横隔梁对不齐，上部结构同一排横隔梁不在一条直线上。
2、原因分析：
（1）预制梁模板外形尺寸或横隔梁方向角度有偏差。
（2）横隔梁模板安装时有偏差。
（3）T梁架设安装位置有偏差。
3、防治措施：
（1）模板尺寸和方向角度要严格检查，确保正确。
（2）模板安装要准确无误。
（3）架梁时要控制好梁位准确并适当根据横隔梁对位情况稍加调整，使横隔梁互相对齐。
（十九）、预制预应力混凝土梁上拱度差别过大
1、质量问题及现象：
预制梁在预应力束张拉后上拱度大小不一，安装后相邻梁中部出现高差。
2、原因分析：
张拉预应力束时每根梁的混凝土龄期不同，弹性模量大小不同，混凝土收缩徐变也有差异，造成每根梁的上拱度差别过大。
3、防治措施：
（1）混凝土梁浇筑后，要等龄期到后再张拉预应力束。每根梁张拉预应力束时混凝土的龄期应当一样。
（2）应尽量减小混凝土的收缩和徐变，如在配合比中尽量减少水泥的用量，减小混凝土的水灰比，增加粗骨料用量；尽可能延长混凝土的龄期和存放时间，加强混凝土的养生等。
八、支架现浇梁
1、质量问题及现象：
支架变形，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，拼缝漏浆，接缝错位，梁的线形不顺直，混凝土表面粗糙，封头板不垂直，箱梁内倒角陷入混凝土内。箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐。
2、原因分析：
（1）支架设置在不稳定的地基上。
（2）除由于支架的不均匀沉降外，梁底模铺设不平整、不密实、底模与方木铺设不密贴，梁底模板抛高值控制不当。
（3）梁侧模的纵横围檩刚度不够，未按侧模的受力状况布置合理的对拉螺栓。
（4）模板配置不当，模板接缝不严密，缝隙嵌缝处理不当。
3、防治措施:
（1）支架应设置在经过处理的具有足够强度的地基上，地基表面应平整，支架材料应有足够的刚度和强度，支架立杆下宜加垫槽钢或钢板，以增加立柱与地基的接触面。支架的布置应根据荷载状况进行设计，以保证混凝土浇注后支架不下沉。
（2）支架搭设应按荷载情况，根据支架搭设的技术规程进行合理布置。
（3）在支架上铺设梁底模要与支架上的梁或者方木密贴，底模要与方木垫实，在底模铺设时要考虑抛高值，抛高值宜通过等荷载试验取得。
（4）梁侧模的纵横围檩要根据混凝土的侧压力进行合理的布置，并根据结构状况布置对拉螺栓。
第五章、涵洞工程
一、基础换填
1、质量问题及现象
换土后的地基，经夯击、碾压后，达不到设计要求的密实度。
2、原因分析
（1）换土用的土料不纯；
（2）分层虚铺厚度过大；
（3）土料含水量过大或过小；
（4）机具使用不当，夯击能量不能达到有效影响深度。
3、防治措施
（1）土料一般以粉土或粉质粘土、重粉质粘土、粘土为宜，不应采用地表耕植土、淤泥及淤泥质土、膨胀土及杂填土。u
（2）土料应尽量采用就地基槽中挖出的土，凡有机质含量不大的粘性土，都可用作为灰土的土料，但不应采用地表耕植土。土料应予过筛，其粒径不大于15mm。石灰必须经消解3～4d后方可使用，粒径不大于5mm，且不能夹有未熟化的生石灰块粒，灰、土配合比（体积比）一般为2:8或3:7，拌和均匀后铺入基坑（槽）内。
（3）砂垫层和砂石垫层地基宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石或碎石，以及石屑、煤渣或其他工业废粒料。如采用细砂，宜同时掺入一定数量的卵石或碎石。砂石材料不能含有草根、垃圾等杂质。u
（4）含水量满足设计要求。
①素土地基必须采用最佳含水量；
②灰土经拌和后，如水分过多或不足时，可晾干或洒水润湿。一般可按经验在现场直接判断，其方法为：手握灰土成团，两指轻捏即碎。此时灰土基本上接近最佳含水量；
③砂垫层和砂石垫层施工可按所采用的捣实方法，分别选用最佳含水量；
④掌握分层虚铺厚度，必须按所使用机具来确定。
二、涵洞不均匀下沉
1、质量问题及现象
涵洞浇筑完成后，出现不均匀下沉，造成涵洞顶路基、路面填筑开裂。
（3）原因分析：
（1）基底地基承载力不满足设计要求，局部节段承载力不均匀，偏低。
（2）基底表面松散层未清理干净。
（3）未及时浇筑垫层混凝土，基底暴露时间较长。
3、防治措施：
（1）基础开挖后，及时进行基底承载力检测，不满足要求时，进行换填处理。
（2）浇筑混凝土或垫层前应将表面松散层清理干净。
（3）基底检验合格后，及时浇筑垫层混凝土，减少暴漏时间。
三、混凝土工程质量通病及防治措施
（一）、蜂窝u
1、质量问题及现象
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
2、原因分析
（1）混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
（3）混凝土浇筑时下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；
（4）混凝土未分层浇筑，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
3、防治措施
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”；
（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理.
（二）、麻面u
1、质量问题及现象
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。u
2、原因分析
（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
（3）摸板拼缝不严，局部漏浆；
（4）模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
（5）混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
3、防治措施
（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
（三）、孔洞u
1、质量问题及现象
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
2、原因分析
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；
（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;
（4）混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3、防治措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
（四）、露筋u
1、质量问题及现象
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。u
2、原因分析
（1）灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；
（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；
（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；
（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
（5）木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。
3、防治措施
（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
（五）、缝隙、夹层u
1、质量问题及现象
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。u
2、原因分析
（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；
（2）施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；
（3）混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
3、防治措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一20mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实；
（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
（六）、缺棱掉角u
1、质量问题及现象
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
2、原因分析
（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；
（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板；
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
3、防治措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损；
（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
（七）、表面不平整u
1、质量问题及现象
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。u
2、原因分析
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；
（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
3、防治措施
（1）严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；
（2）模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；
（3）在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。
（八）、强度不够，均质性差u
1、质量问题及现象
同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。u
2、原因分析
（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；
（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；
（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；
（4）冬期施工，拆模过早或早期受陈；
（5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。u
3、防治措施
（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护；
（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
（九）、混凝土表面色泽不一致u
1、质量问题及现象
混凝土表面呈现“花脸”。u
2、原因分析
（1）混凝土表面被污染；
（2）混凝土绊制不均匀；
（3）操作人员不认真导致混凝土过振；
（4）同一结构使用了不同牌子的水泥；
（5）混凝土配合比经常变化且不是最佳配合比。u
3、防治措施
（1）优先使用技术好责任心强的混凝土工人；防止混凝土表面被污染特别是养护过程中带来的人为污染；
（2）同一个结构宜使用同品牌水泥；通过工艺实验选择最佳配合比。
（十）、混凝土表面出现错台u
1、质量问题及现象
混凝土表面出现上下、左右、前后错台致使表面平整度达不到验收标准要u
2、原因分析
（1）模板加工精度不够；两块相临的模板之间的连接孔错位或使用的连接螺栓小于连接孔；配板设计存在问题，未使用通长的横带或竖带；两块相邻的模板之间未连接成为整体。
（2）模板安装不牢固，浇筑混凝土时，出现跑模，模板移动。
3、防治措施
（1）模板加工好后一定要试拼以检查错台是否超标；
（2）相邻两模板一定要连接牢固且使用通长的横竖带；悬浇梁的侧板底板要提前予拉；模板连接孔和连接螺栓须配套。
（3）模板应连接、固定牢固，确保浇混凝土时不移动。
（十一）、混凝土跑模或胀模
1、质量问题及现象
模板失去了其应有的位置。
2、原因分析
（1）模板设计刚度不够；
（2）模板的外撑、内拉点不够或受力不够；
（3）施工顺序有误或不当；
（4）野蛮施工或不按操作规程施工；
（5）混凝土浇铸过高或过快；
（6）混凝土坍落度过大致是混凝土侧压力过大。
3、防治措施
（1）模板的设计刚度足够大；
（2）模板的外撑内拉点足够多且以内拉为主；
（3）混凝土的浇铸高度、快慢、顺序以实验取得工艺参数为准；模板的刚度、混凝土的侧压力大小应通过理论计算；
（4）防止野蛮施工。
四、涵背填土下沉
1、质量问题及现象
涵洞回填土顶面出现高差，形成错台。
高速公路质量通病防治办法_192、原因分析
（1）涵背填土是公路施工的薄弱环节，施工工作面窄小，适合的施工机械少，多数涵背回填为民工配合电夯回填，这是涵背填土下沉的重要因素，就涵背回填而言，缺乏专门认真的工艺研究。
（2）填土范围控制不当，涵背填土与路基衔接面太陡。
（3）填料不符合要求，也没采取技术措施。
（4）铺筑层超厚，压实度不够 。
（5）挖基处理不当。
3、防治措施
（1）涵背回填应根据施工作业面窄小的特点，选择小型振动压路机或其它适宜的压实机具。分层填筑，控制最佳含水量和铺筑层厚，确保压实度符合标准要求。
（2）填料优先选用砂类土或透水性土，当采用非透水性土时应适当增加石灰、水泥等稳定剂，改善处理。
（3）按“规范”要求确定填土范围，避免涵背填土与路基衔接面陡峭。
（4）涵背回填前基底应严格按规范要求夯实，配合小型机具对压路机碾压不到位的死角、与构筑物的结合部进行夯实。
（5）采取有效措施，确保边坡稳定。
（6）对于高填方涵背，路基填筑完毕，可在其顶部进行强夯追密。
（7）用土工格栅在土中分层铺筑并与涵背砼锚固。
（8）结构物两端的过渡段填筑必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工。
4、处理措施
对已经出现下沉苗头的涵背，可采用粉喷桩法或灌浆法等措施进行治理。
五、涵洞防水
1、原因分析
（1）防水层未粘贴到基础顶面以下20㎝。
（2）防水层宽度不够。
（3）防水层与砌体粘贴不紧密。u
2、防治措施
（1）防水层施作前应对基层进行全面整修，确保基层平整。
（2）按设计和规范要求，保证防水层的施作范围、施工质量达标。
