2.1、测量放样
　　　根据设计图纸给出的桩位中心坐标，并经复核无误后用全站仪精确放出承台及系梁的中心位置及纵向、横向轴线，并做好保护工作，同时严格按照设计图纸要求，控制好各个部位的高程。基坑周边，用白灰撒线型。
2.2、基坑开挖
　　　基坑宜采用机械开挖、人工配合的施工方法，基坑的表土和强风化岩层采用挖掘机开挖，弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。土质坑壁宜按1：1放坡，石质坑壁宜按1：0.25放坡，基底每侧预留工作面不宜小于0.6m。　　基础开挖前进行基坑定位放线。放线时要根据基础的大小、深度、边坡坡度、基坑土质、水文等决定。同时要估计到土质的变化，对有可能加深的基坑开挖尺寸要适当加大。基坑顶宜做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。 由于本桥部分桩间系梁及承台位于便道旁，施工时基坑四周应做好临时防护护栏，设置安全警示标志，夜间设置安全照明灯。
2.3桩基检测
　　　为了保证桩基承载力及桩本身砼质量，对全桥每一根完整的桩基需进行桩基检测，对有无断桩或夹层等质量问题进行检验。检验工作应委托具有相应资质的检验机构承担。
　　　所有检测试验应在专业监理工程师的监督下进行，当无破损检验确定桩身质量不符合规定要求或施工中发生不正常现象对质量有疑问时，应按专业监理工程师指定的桩进行部分桩长或全长的取芯检验，全长的取芯检验时，最少应超过桩底50cm，检验结果若不合格，则应视为废桩。
　　　对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可且经专业监理工程师的批准后，方可进行该桩的下一道工序施工。
2.4、钢筋制作、安装
　　　钢筋数量、钢筋的制作、安装必须严格按照设计图纸及规范要求进行施工。在准备进行下一道工序施工前，必须报请工程师检验，经过工程师允许后，方可进行下一道工序的施工。
　　　钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。所有的钢筋在加工之前，必须清污、调直。下料、弯制尺寸要准确。 钢筋的加工在钢筋加工棚内进行，所有钢筋加工与绑扎必须满足设计要求，钢筋的材料、尺寸、钢筋的接头型式均要符合设计及规范要求。
主筋搭接应符合设计要求，其接头数量不超过主筋数量的50%。钢筋绑扎完毕核对无误，经专业监理工程师的批准后，方可进入下一道工序。
　　　钢筋应储存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并应保护其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。
　　　当钢筋安装于相应工程部位时，钢筋应无灰尘、无有害的锈蚀、无松散锈皮、无油漆、无油脂、无油或其他杂质。
　　　钢筋不得存在有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。不同级别的钢筋要分别储存，并设以标志，以便于检查和使用。
　　　盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法调直钢筋时，R235钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335钢筋的冷拉率不宜大于1%。
　　　所有钢筋的截断及弯曲工作均应在工地工场内进行，钢筋加工场地应搭设加工工棚，地面用素砼或砂浆硬化，做好排水沟。
　　　钢筋应按图纸施工。所有钢筋均应冷弯。部分埋置于砼内的钢筋，不得就地弯曲。
　　　箍筋的端部应按图纸规定设弯钩。弯钩直线段长度，一般结构不宜小于5d，抗震结构不应小于10d(d为钢筋直径)。
　　　所有钢筋应准确安设，当浇注砼时，用支承将钢筋牢固地固定。钢筋应可靠地系紧在一起，不允许在浇砼时安设或插入钢筋。
　　　用于保证钢筋能够处于正确位置的垫块，须经监理工程师批准后方可使用。
　　　钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m。在竖向不应有大于±5mm的偏差。
　　　任何构件内的钢筋，在浇筑砼以前，须经专业监理工程师检查认可。否则，浇筑的砼将不予验收。
　　　钢筋网片间或钢筋网格间，应相互搭接使其能够保持强度均匀，且应在端部及边缘牢固地联接。
2.5模板制作、安拆
　　　承台及系梁模板宜采用钢模板，也可采用木模，其结构及各部位尺寸必须符合设计图纸及规范要求，模板及模板支撑须具有足够的刚度、强度和稳定性。施工时必须严格按照设计承台或系梁基础尺寸，放出模板边线。在准备进行下一道工序施工前，必须报请工程师检验，经过工程师允许后，方可进行下一道工序的施工。
　　　模板在使用过程中应加强维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，如遇下雨应及时覆盖，做到防雨、防尘、防锈。
　　　模板在吊装与运输过程中，采取有效的措施防止模板的变形与受损。模板在安装后浇注砼前，应按照有关规定对模板的安装进行检查。
　　　不承重的侧模，应在砼强度能保证砼表面及棱角不损坏的情况下方可拆除，一般在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模。
　　　承重模板、拱架和支架，应在砼强度能承受自重时方可拆除。
2.6砼施工　　严格按照施工配合比进行砼的搅拌，砼的搅拌、运输以及浇注必须符合规范规定。在准备进行下一道工序施工前，必须报请工程师检验，经过工程师允许后，方可进行下一道工序的施工。
　　　砼在拌和站集中拌制，运至浇筑处，当砼自由下落高度超过2m时，应采用铁皮串筒，防止砼离析。浇筑砼时，在承台及系梁整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm左右，用插入式振动器分层捣固，以保证砼密实。　 砼在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。
　　　砼浇注完毕要及时养护，砼强度达到拆模强度时方可拆模，拆模后，检查砼的浇筑质量及结构尺寸，然后采取相应措施，进行砼的养护。
　　　浇筑砼前，全部支架、模板和钢筋预埋件应按图纸要求进行检查，并清理干净模板内杂物，不得有滞水、锯末、施工碎屑或其他附着物质。
　　　未经工程师检查批准，不得在结构任何部位浇筑砼。在浇筑时，对砼表面操作应仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使砼表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。
　　　砼分层浇筑厚度不应超过规定。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。砼的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过规范规定值。
　　　砼初凝至达到拆模强度之前，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。
　　　在晚间浇筑砼，应具有适当的照明设施。工程的每一部分砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都应存有完整的记录，供工程师随时检查使用。
　　　砼浇筑完成、待表面收浆后尽快对砼进行养生。
　　　构件不应有由于砼的收缩而产生超过允许宽度的裂缝。结构物各部分构件，不论采用什么养生方法，在拆模以前均应连续保持湿润。
　　　当结构物与流动性的地表水或地下水接触时，应采取防水措施，保证砼在浇筑后7d之内不受水的冲刷。当环境水有侵蚀作用时，应保证砼在浇筑后10d内且其强度达到设计等级的70%以前，不受水的侵袭。