施工方案及方法
组合箱梁的预制
施工准备
　　　根据实际情况，在桥位附近空地进行组合箱梁的预制任务。起吊大梁设备主要是净宽为36米的龙门，龙门采用战备贝雷搭设（2*双片，上下加强）。龙门配设4台5吨卷扬机，其中2台为龙门前进后退提供动力，另2台主要是提供吊装大梁使用（预制场地布设见施工平面图）。
钢筋骨架制作和绑扎
　　　首先绑扎底板和腹板钢筋，并按设计坐标布设波纹管及定位筋，并穿入PVC实心管作衬管，以增强波纹管整体钢度，确保波纹管位置准确。
模板加工及安装
底模制作
　　　由于张拉后梁体产生上拱，故在底板上预设1.0CM反拱度，张拉后，梁体自重作用在底模板的两头，所以在底模两头设置条形加固基础。每块底模板制作过程为：①根据测设好的标高在底板四周架设5#角铁并固定，安置8#槽钢与5#角铁的整体框架（20*0.985）②浇注20CM厚C25混凝土，混凝土表面与角铁齐平；③在底模上铺设与梁底同宽的5mm钢板，其侧面与角铁焊牢；④在钢底板中间间隔1.5m布设一只铁膨胀螺丝，并割除底板以上部分；⑤用角向砂轮机磨平底模四周和顶面，使底模四周平整顺直，表面平整光洁，满足规范和监理工程师的要求。⑥为便于起吊，各在梁体两端50cm处预埋φ36钢筋2根。台座端部根据横坡要求设置一个契形架，保证梁板安装后，梁底成一斜面。
（2）侧模的加工和制作
　　　①中板和边板内侧外模板的加工：采用薄壁框架定型模板，每两米一节，接缝采用榫形结构，并在接缝加强筋部位加夹海绵条，严防漏浆。加强筋采用10mm厚钢板竖向设置，间距≤50cm。上下对栓螺丝部位设置12#钢槽与钢框架焊接牢固。②边梁外侧模板：采用框架式定型钢模板，上下对栓螺丝部位设置12#槽钢，外侧支撑杆采用8#槽钢，其他加强杆（筋）均采用5#角铁。③芯模为钢芯模，钢板厚度4mm，钢板分左右两页，中间用颌连接，芯模各板块间隔70cm，用角钢加固，能可靠地承受施工过程中可能产生的各种荷载。保证梁板各部形状、尺寸准确。芯模内部每隔70cm用角铁做支撑杆固定，角铁中间断开，设有活动铰，用拉杆全部穿过。砼浇筑时芯模要外包一层塑料薄膜，防止砼进入芯模组合缝和钢模粘结，这样易于拆模。梁两段第一根支撑不设活动铰，立模时它起稳定作用，拆模时它先拆去，拉杆一拉第一半合拢拉出，芯模便依次拉出。
（3）模板固定
　　　模板底部采用预埋的对栓螺丝进行定位固定，对栓螺丝的间距为50cm，防止浇注砼时模板移位。模板顶部用与顶宽等长的小方木支撑，在砼浇注结束前拆除。
（4）模板密封
　　　拼装侧模时在相邻模板加强筋间夹一条5mm厚的高密海绵条，此海绵条稍宽于接缝面宽度，用刀片切割外露的海绵条。侧模与底模板之间夹以高密海绵条密封。防止砼浇注时因接缝渗水造成漏浆及析砂现象而影响砼外观质量。
砼浇注
　　　砼浇注前，先检查模板内钢筋保护层厚度及模板的稳定性等，并清理模板杂物。在夏季高温施工时，钢模板温度较高，我们将用水枪给模板外表冲水降温，防止砼浇注时因水分蒸发太快造成最终砼外观质量。
　　　砼采用集中拌和楼拌制的砼，根据监理工程师批准的砼配合比集中拌制，用砼运输车运至现场，再通过现场龙门吊吊送入模。料斗出口尽可能接近预制梁钢筋面，避免砼因落差较大而产生离析。砼坍落度控制在9~13CM，且和易性良好。
　　　梁体砼浇筑。进料采用中间向两端进行，且在肋身处下料。砼浇筑时分层进行：先底板，然后肋身，最后顶面。肋身浇筑时也分两层进行：先玻纹管下，再玻纹管以上，这样有利于玻纹管处砼密实。
　　　梁体砼的振捣。采用形式为：插入式配合附着式进行浇筑。所用振捣器械为30型振动棒和插片式振动棒，再结合附着式振动机，每一米处附一个1.5千瓦的电动机。先进行底板浇筑，振动时内从模底的缝隙处插入振动棒进行振捣，等底层砼结束后，对缝隙进行封底，然后再进行肋身的浇筑。当砼浇至玻纹管位置时，应注意振动棒（片）不要接触玻纹管，造成玻纹管漏浆、移位等。对于梁端砼，由于构造筋较密，加上玻纹管、锚具、预埋件等，用片式进行振捣。肋身砼进行振捣时要顺肋身进行插入振捣，等肋身全部结束后，再用附着式进行振捣，使砼更加密实和均匀。最后进行顶部砼浇筑，注意砼顶部积水，在初凝前进行复振。顶部砼要打毛，且用刮尺刮平。
　　　浇筑结束后1~2小时内抽动两次PVC衬管，防止玻纹管堵管。
砼养护及修补
　　　在砼复振后及时用土工布覆盖信并定时洒水保持土工布经常湿润，天气炎热时应定时向模板外侧冲水，给模板降温，以保持湿润状态。在砼达到设计强度10MP后方可进行拆模。拆模时应特别注意防止破坏梁体的棱角和表面。
钢绞线的制作、穿束和张拉：
钢绞线的制作、穿束均应满足施工图设计要求。
　　　张拉之前对张拉设备送有关计量检测单位进行校验，千斤顶一般使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，都将重新校准，校验合格后方可使用。千斤顶与油压表编号配套使用，有关校验的技术资料及张拉工艺按相应技术规范进行。（张拉数据见后附表）
　　　张拉时混凝土强度按图纸规定时，混凝土强度不低于设计强度标准的90%，张拉时混凝土的强度根据与箱梁同条件养生的混凝土试件的抗压强度试验报告而定。
张拉工艺是一项技术性很复杂、质量要求很高的工作，经理部将选派有经验的技术人员指导预应力张拉作业，所有操作人员应通过设备使用、张拉工艺的具体要求的岗前培训，同时张拉工作在监理工程师在现场时进行。
预应力钢束的张拉顺序按图纸规定，预应力张拉从两端对称同步进行。张拉开始前，保证所有钢绞线在张拉点之间能自由移动。
　　　张拉程序按图纸及技术规范要求，一般为：O—初应力（15%σK） 持荷3分钟 103%σK（持荷3分钟，负弯距处为100%）— 回油锚固。
　　　初应力是为把松驰的预应力钢束拉紧，此时将千斤顶准确定位，充分固定，使预应力钢束处于孔道中心，钢束拉紧后在钢束两端精确地标以记号，预应力钢束的延伸量或回缩量即从该记号起量。张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出，预应力钢束的实际伸长值△L由两部分组成，一部分是初应力至张拉控制应力之间，实测的钢束伸长量△L1，另一部分是初应力时钢束的推算伸长量△L2（采用相邻级的伸长度），则△L=△L1+△L2。预应力钢绞线应以渐进的和均匀的速度张拉。
　　　钢束实测伸长量与计算伸长量之差应在±6%以内，否则，按监理工程师要求，采取技术规范中规定的步骤和措施进行处理。
预应力钢束的断滑丝不得超过技术规范的规定，若超过规定，应更换钢束重新张拉，或按监理工程师的要求进行处理，同时应查明原因，从根本上解决钢束断滑丝问题，根据以往预应力张拉实际情况，张拉钢绞线发生断滑丝的现象极少。
　　　钢绞线张拉锚下控制应力为σk=0.75Rby=1395mps。张拉采用双控，以钢束伸长量和张拉力进行校核，各钢束引伸量需根据实测数据计算以检校设计引伸量。
　　　在确定千斤顶的拉力时，考虑到锚圈口预应力损失。这些增加的损失以采用的预应力系统及通过现场测验而定，但一般对钢绞线为3%的千斤顶控制拉力，在此不再重复说明。
　张拉锚固后，外露的钢绞线经监理工程师批准后截割。
孔道压浆（应在张拉后24小时内进行）
压浆前对所有的压浆设备进行性能检查，符合技术规范要求后进行压浆工作，其中压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准。
压浆前做好以下工作：清洗管道，首先用无油分的压缩空气清洗管道，接着用清水冲洗管道，最后再用压缩空气吹干管道。压浆前，将锚具周围的钢绞线间隙和孔洞用水泥浆封填，以防冒浆。
拌制合格的水泥浆：水泥为525号普通硅酸水泥，水灰比一般在0.4-0.45之间。先加水，再放入水泥，经充分拌和后，再加入掺加剂（一般为0.01%的铝粉），拌和时间应达2min以上，直至达到均匀的稠度为止。稠度控制在12-18S之间。
孔道压浆顺序由下而上进行，压浆工作经监理工程师
同意后立即进行。同时必须有监理工程师在场时进行压浆，箱梁管道压浆自梁一端注入，另一端流出。流出的水泥浆的稠度必须达到14~16S，压力表的压力控制在0.5~0.7Mpa上下。出气孔在水泥浆流动方向一个接一个地封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间一般不超过30~45min，并在使用前和压注过程中不断搅动，以保证水泥净浆的浓度。
e、压浆时，每一个工作班按要求制取不少于3组试件（每组为6个），标准养生28天，检查其抗压强度作为质量评定依据。抗压强度不低于50MPA。
　　　　　　　　　　g、压浆完毕后，压浆后24小时方可移梁。