二、原材料：
　　1、混凝土所用的原材料应按品种、规格和检验状态分别标识存放，不得混装。
　　2、各种原材应按不同产地、品种、规格、进场日期分批检验。水泥、掺和料及外加剂每检验批数量不超过500T(散装)，粗、细骨料每检验批数量不超过400m3。粗、细骨料到场后，应分批检验，合格后方可入仓。
　　3、水泥到场后，应立即入库或装罐，不得露天存放，不同种类的水泥应存贮于不同的罐内；水泥由于受潮或其他原因而变质时，应及时运出场外。
　　4、矿物掺和料应选用品质稳定的产品，在运输、存贮过程中应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。
　　5、外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能满足混凝土耐久性能的产品，外加剂与水泥之间应有良好的适应性。
　　6、粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。粗骨料应分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
　　7、细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。
三、清孔检查：
　　1、反循环抽浆法。采用抽浆法清孔比较彻底，用反循环回转钻机钻孔时，可在终孔后利用钻机反循环系统的泥石泵吸渣，裹带钻渣的泥浆经过沉淀池后回到泥浆池，再流入孔内，形成循环。
　　2、正循环换浆法。当使用正循环回转钻进时，终孔后，稍提钻锥离孔底10cm～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将泥浆池中较纯泥浆压入孔底，把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。悬浮着钻渣的泥浆从孔内流出，流入沉淀池沉淀后再回到泥浆池，完成循环。
　　3、清孔时间以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为宜，清孔时应检查泥浆的各项指标：泥浆比重、含砂率、粘度及胶体率。
　　4、清孔后孔底沉碴厚度不大于10cm，严禁用加深孔深代替清孔。
四、下钢筋笼：
　　1、桩长超过40m的钻孔桩，钢筋笼按设计要求布置3根声测管，均匀布置，用φ10圆钢定位于加强筋内侧，不固定，长度大于设计桩长30cm。声测管采用法兰盘连接时，应加设橡胶垫圈，做到密封不漏水。钢筋笼下放到孔底后，声测管内注满水，顶端用钢板或球塞密封。
　　2、钢筋笼吊装前，现场施工人员及技术人员应检查吊筋的长度，是否能准确的定位钢筋笼顶面标高。吊放钢筋笼时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，要立即固定。
五、二次清孔：
　　1、灌注混凝土前应进行二次清孔，测试泥浆的比重、含砂率、粘度。施工人员、现场技术人员检查合格后报请监理工程师验收，并记录。
　　2、灌注混凝土前探测孔底沉渣厚度，不得大于10cm，若清孔未达到规定要求，须再次清孔，但应注意孔壁稳定，防止坍孔。孔底沉渣厚度直接影响到成桩质量，施工人员自检无误后由现场技术人员检查，并记录，如合格报请监理工程师检查，否则再次清孔。
六、下导管：
　　1、水下混凝土灌注采用直径28～32m钢导管，中间节长宜为2米，底节长宜为4米，导管连接应采用丝扣连接。导管使用前应试拼、试压、不得漏水，并自下而上编号及标示每节长度。试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
　　2、水下混凝土灌注前，现场技术人员应检查导管长度是否满足钻孔桩长度要求，并应计算漏斗容量是否满足水下混凝土首次灌注量要求。
　　3、施工人员应根据孔深合理配置导管，导管底口距离孔底应为20cm～40cm，并自下而上记录每节导管长度。现场技术人员检查导管距离孔底是否符合要求，并作好记录。
　　4、下导管时，导管应正对孔位中心，下放导管过程中，不能碰撞钢筋笼及孔壁。
七、灌注水下混凝土：
　　1、混凝土拌制前，试验人员应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等调整施工配合比。坍落度控制在180～220mm，初凝时间不宜小于2h。混凝土试件不少于3组。
　　2、混凝土在搅拌站集中进行拌制，混凝土的运输采用混凝土罐车运输。
　　3、水下混凝土应具有足够的流动性和良好的和易性，且在浇筑过程中不应发生离析或泌水过多等现象。
　　4、安装储料斗、开关阀门、隔水球，隔水球采用硬质塑料球，隔水球直径要较导管内径小，储料斗的容积要满足首批灌注下去的混凝土埋置导管深度的要求（≥1m），封底完成后换用小料斗进行正常灌注。储料斗及小料斗均应安置网格为6.0cm×6.0cm的钢筋网对混凝土进行过滤，防止大石块随混凝土进入导管造成导管堵塞。
　　5、灌注中，采用测绳及测锤准确测量混凝土顶面标高，严格控制导管埋深（埋置深度宜控制在1～3m），防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。测锤用铁铸成，一般制成圆锥形，以平底为宜，锤底直径15cm左右，高22cm，重量5kg。探测时须仔细，并以灌注的混凝土数量校对，防止错误。
　　6、在灌注过程中，特别是有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头，防止出现坍孔。
　　7、水下混凝土浇注过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施，不可擅自进行处理。
　　8、混凝土拌合物运至灌注地点时应检查其均匀性和坍落度等。如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
　　9、首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。困难时，灌注间隔时间不超过水下混凝土初凝时间，超过时，应按断桩处理。
　　10、桩基混凝土顶应高出桩顶设计高程0.8～1.0米左右。灌注结束时，应由施工人员及现场技术人员共同检查，并核对混凝土的灌入数量，检查核对无误后方可停止灌注，拆除导管。最后几节导管应慢速拔出，拔出时利用吊车上下缓慢活动导管，防止出现空心桩。
　　11、水下混凝土灌注完成后应填写完成《水下混凝土灌注记录表》，签认后交工程部存档。
12、灌注过程中如遇到无法解决的问题，施工及技术人员应及时向上级汇报。