1.人工挖孔桩基础质量控制点
1.1成孔质量控制:
1.1.1桩位定位质量控制，根据建设单位的测量基准点和测量基线放样定位，经监理复核，用十字交叉法定出孔桩中心。
1.1.2垂直度质量控制，且底部扩大段要按设计挖成圆台状，保证尺寸。
1.1.3孔桩护壁质量控制，采用砼护壁，一般每节高度以60cm，厚度15cm为宜，混凝土等级与桩一致。采用砖护壁，净距不小于设计桩径。
1.2成桩质量控制：
1.2.1清孔质量控制：孔壁、孔底必须清理干净，孔底无浮渣，孔壁无松动，有地下水则要设泵坑排水。
1.2.2钢筋笼制安质量控制：
1.2.2.1钢筋进场要验收，要有质保单，并要求作力学性能试验和焊接试验，有条件的监理单位应作平行试验，合格后才能启用。
1.2.2.2焊条要有质保单，型号要与钢筋的性能相适应。
1.2.2.3钢筋笼制作严格按设计加工，主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。
1.2.2.4钢筋保护层用水泥砂浆块制作，每1.5-2m一组，每组3个，圆周上相距120°，每组之间呈梅花形布置。
1.2.2.5坚持按配合比投料，坍落度损失大于5cm/h时，要调整配比。
1.2.2.6砼拌合料质量控制，每盘砼的拌和时间不得少于90秒，开始搅拌时必须做一次坍落度检测，调整好流动性，且具有较好的粘聚性，灌注时作坍落度损失的观察，以指导砼配合比的调整，拌好的砼应立即使用，有离析现象严禁灌入桩孔。
1.2.2.7砼浇灌质量控制：混凝土导管离孔底距离不大于0.5m；砼坍落度不宜过大，以5-8cm为宜，每50cm为一层及时振捣，砼灌注要保持连续。
1.3桩身质量检验：
1.3.1砼试块强度质量检验，桩身动检，必须合格。
1.4监理控制：
1.4.1监理按要求作重要项目的平行试验。
1.4.2混凝土灌注过程中必须实行旁站，全员、全过程控制，严格把关。
1.4.3要及时跟踪检验，及时评定质量结果。
2.砼工程质量控制点
2.1模板工程
2.1.1重要及复杂部位应有模板及支撑设计，保证有足够的承载能力、刚度和稳定性。
2.1.2检查模板上脱模剂涂刷情况，是否清洁、湿润等。
2.1.3检查模板安装情况，复核几何尺寸、平面位置及标高，检查模板上的予埋件和予留孔位置是否准确。
2.1.4施工中严禁脚手架搭在模板上。
2.2钢筋工程
2.2.1钢筋材料质量（材料监理控制）
2.2.2钢筋进行必要的除锈及调直，下料成型后做到钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。钢筋弯钩的弯曲直径不小于2.5倍d。钢筋弯曲点处无裂纹。成型后的允许偏差值：弯起钢筋弯起点位移±20mm，弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。
2.2.3钢筋焊接、绑扎
2.2.3.1接头位置：当钢筋进行绑扎接头或焊接接头时，对弯曲钢筋不设接头，如必须设置，其搭接长度末端或焊接头与弯折处的距离不应小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。
2.2.3.2搭接（接头）区段与搭接长度必须符合规范要求，设置在同一构件内的接头应相互错开。
2.2.4钢筋焊缝或绑扎长度必须符合规范要求。
2.3砼施工
2.3.1原材料质量控制（材料监理控制）。
2.3.2砼拌制
2.3.2.1为保证砼均匀性搅拌，搅拌机不宜过载，超过容积10%时就产生影响。搅拌第一盘时考虑到壁上砂浆损失，石子的用量应按配合比减半，搅拌好的砼做到基本卸尽，严禁边出料、边上料的方法。砼搅制过程中严格控制水灰比和坍落度，施工中随时做坍落度试验，每一工作班至少两次。
2.3.2.2加料精确控制，严格掌握砼配合比，督促承包商在搅拌机旁挂牌公布，要有实际操作数量记录（备监理抽查）。
2.3.2.3砼搅拌要充分，时间最少1.5分钟。
2.3.2砼运输
砼运输过程中应保持其均匀性，做到不分层、不离析、不漏浆，运至浇筑地点时应具有规定的坍落度，如发现离析或初凝必须进行二次搅拌，已凝结的砼不得使用。
2.3.3砼浇筑
2.3.3.1浇筑前，模板位置、标高、尺寸、平整度、垂直度等检查合格验收，并将缝隙、孔洞堵塞严密。钢筋品种、规格、数量、位置、尺寸、予埋件确认准确无误，并做好隐蔽工程检查记录。明确浇筑的标高、厚度、控制线，对模板浇水湿润，符合要求后方可浇筑。
2.3.3.2砼浇筑时从高处倾落的自由高度不应超过2米，超过2米时采取串筒、溜槽措施下料，在浇竖向结构前，底部宜先填5~10公分厚与砼成份相同的水泥砂浆，做好充分振捣防止漏浆。
2.3.3.3施工缝的设置与处理
施工缝的位置应砼浇筑确定，宜留在结构受剪力较小、便于施工部位，施工缝所形成的截面与结构所产生的的轴向力相垂直，以发挥砼传递压力好特点。
施工缝的处理：
A：在已硬化的砼表面上应清除水泥薄膜和松动石子，软弱的砼层冲洗干净，不得积水。
B:浇筑前施工缝处先铺水泥浆或与砼同标号水泥砂浆。
2.3.4督促承包商做好砼施工中检查工作：
2.3.4.1检查砼组成材料的质量和用量。
2.3.4.2检查砼拌制地点、浇筑地点的砼坍落度。
2.3.4.3随时检查砼搅拌时间。
2.3.5督促承包商做好砼养护工作。
2.3.6砼质量通病与防治：
2.3.6.1工艺方面
2.3.6.1.1和易性不好，注意砼配合比，控制砼坍落度，完善原材料计量制度及掌握砼搅拌时间。
2.3.6.1.2外加剂使用不当，合理选用外加剂品种与特性，不同品种外加剂不能混用。
2.3.6.2表面缺陷
2.3.6.2.1麻面：模板必须清洁、拼缝严密，脱模剂涂刷均匀，砼浇筑振捣密实，出现麻面部位用清水洗净，充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。
2.3.6.2.2露筋：钢筋绑扎定位时，固定好垫块，选用的粗骨料要满足结构断面和钢筋净距的要求，砼浇筑时不得踩踏钢筋，拆模时间要根据试块试验结果正确掌握。
2.3.6.2.3蜂窝：砼搅拌严格控制配合比，搅拌均匀不得出现生料，砼振捣时振动棒移动间距不应大于作用半径的1.5倍，正确掌握振捣时间。
2.3.6.3外部尺寸偏差
2.3.6.3.1砼板面不平整，浇筑砼板时应采用平板式振捣器振捣，板的浇筑厚度，用模板四周弹墨线或做模板控制。
2.3.6.3.2位移：模板支撑牢靠，放样要准确，施工中要不断校核纠正，振捣时振捣棒不准碰撞钢筋、模板及予埋件。
2.3.6.3.3构件歪斜：支架的支承部分必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支承面，保证结构不下沉。
2.3.6.4内部缺陷：砼强度偏低，匀质性差，要求确保砼原材料质量，严格砼配合比，保证计量准确，砼搅拌要建立岗位责任制，合理搅拌。
2.3.6.5砼裂缝
2.3.6.5.1塑性收缩裂缝：配制砼时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率，认真养护和保持表面湿润。
2.3.6.5.2沉降收缩裂缝：加强砼配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、坍落度过大。
2.3.6.5.3干燥收缩裂缝：砼、水泥用量、水灰比和砂率不能过大，提高粗骨料含量，以降低干缩量，严格控制砂、石含泥量，避免使用过量粉砂，振捣密实，并注意对板面的抹压，以提高砼抗拉强度，减小收缩量。
2.3.6.5.4湿度裂缝：采用级配良好的骨料，含泥量控制在规定范围内，在砼中掺加减水剂，降低水灰比，严格施工分层浇筑振捣密实，以提高砼抗拉强度。加强砼的养护和保温。
2.3.6.5.5沉陷裂缝：对软基础进行加固，支撑模板应牢固，保证整个支撑系统有足够的强度和刚度，并使地基受力均匀。
